有哪些細節的（de）操作決定了（le）軟（ruǎn）包裝溶劑殘留的多少!

軟包裝溶劑（jì）殘留主要（yào）來自於（yú）印刷使用的油墨和複合使用的膠黏劑。印刷油墨中常用的溶劑（jì）有甲苯、乙（yǐ）酸乙酯、丁酮、異丙（bǐng）醇、二甲苯（běn）等。幹法複合所用酯溶性膠黏劑中常（cháng）用的溶（róng）劑是乙酸乙酯，醇溶性膠黏劑中所用的溶劑有乙醇、甲醇等。

江蘇成版人短视频app包裝有著15年的生產經驗，每批（pī）產品嚴格按照國（guó）標執（zhí）行，30萬級中心實驗（yàn）室進行質（zhì）量檢測，成版人短视频app承諾：不符合標準的產品 一律不出廠！

印刷環節中影響溶（róng）劑（jì）殘留的因素

1.耗材對（duì）溶劑殘留量的影響

薄（báo）膜基材對溶劑的吸（xī）收性。不同薄膜基材（cái）對溶劑的吸附能力和（hé）吸附傾向是不同的（de），如PP薄膜對甲苯的（de）吸附量大（dà），PA、PT薄膜則易吸附醇類溶劑，PA、PET薄（báo）膜對溶劑的吸附量小於（yú）PP薄膜（mó）。薄膜基材對溶劑的吸附也影響了（le）軟包裝溶劑殘留量。

油墨自身對溶劑的釋放性（xìng）。溶劑對油墨中樹脂的溶解性越好，則樹脂對（duì）溶劑的釋放性就越差。不同油墨對溶劑的釋（shì）放性是不同的，特別是一些小型油（yóu）墨生產（chǎn）企業（yè）生產（chǎn）的低端油（yóu）墨，由於采用的是較低檔的（de）樹脂和顏料，其對溶（róng）劑的釋放性較差，所得印品的溶劑（jì）殘留量就會（huì）大一些。因此，軟包裝企業在選擇油墨之前，最好向油墨生產企業（yè）了解其油墨產（chǎn）品對溶劑（jì）的釋放性，以便作出相應的處理。此外，同一油墨體係中各種色（sè）墨的溶劑釋放性也有所差別，其中紅墨、黑墨的溶劑釋放性較差，這主要（yào）是由（yóu）於紅墨、黑（hēi）墨的顏（yán）料粒子小，比表（biǎo）麵積較大（dà），吸附能力較強.油墨中混合溶劑的（de）揮發速度。油墨中會混有多種溶劑，稱為混合溶劑。混合溶（róng）劑（jì）的揮（huī）發速度對軟（ruǎn）包裝的最終溶劑殘留量影響較大。如果油墨中過多地使用慢幹型溶劑，那麽軟包裝的最終溶劑殘留量（liàng）就會更大一些。因此，合理選擇和設計油墨中溶劑的種類和比例是十分重要的。

2.圖文設計及產（chǎn）品結構對溶劑殘留量的影響

一般而（ér）言，在進（jìn）行軟包（bāo）裝圖文設計時不宜設計過多的疊色，因為若（ruò）墨層較（jiào）厚，可能會出現表層油墨迅速（sù）幹硬，從而阻礙墨層內部的溶劑逸出的問題，最終導致（zhì）軟包裝的溶劑（jì）殘留量增大。可使用專色油（yóu）墨，以（yǐ）防止印品的局部墨層過厚，從而有效減少軟包裝的溶劑殘留量。

如果同一（yī）印版上既有大（dà）麵積實地，又有很淺的網目調（diào）圖案，要控製溶劑殘留就（jiù）極為困難。因為當混合溶劑的幹燥過（guò）快時，淺網處會堵（dǔ）版，而（ér）降低混合溶劑的幹燥速率，又會造成大量的溶劑殘留。因此（cǐ），製版時應盡量避（bì）免（miǎn）這種設計。

在設計軟包裝產品結構時，應盡可能將阻隔性（xìng）差的薄膜作為印（yìn）刷層，再與阻隔性（xìng）較高的阻隔（gé）層（céng）和熱（rè）封層複合，從而避免對內包裝物的汙染。

3.凹印工藝對溶劑（jì）殘留量（liàng）的（de）影響

幹燥條件。凹印機烘箱的結構、通風量（liàng）、風溫等因素決定了印刷品的幹燥效率和幹燥效果。

如今，凹印機的幹燥係統正在不斷改進，如進口凹印機的最（zuì）後一個色（sè）組多使（shǐ）用（yòng）兩個烘箱，國產凹印機則會（huì）延長烘（hōng）箱的長度。再如，一些凹印機製造商還（hái）對烘箱內部實（shí）行了有效的分區，分為上、下兩部分，這（zhè）種設計可將下部分溶劑含量高的氣體全部排出，將（jiāng）上部分溶劑含量低（dī）的氣體進行熱風二次循環，大大降低（dī）了印刷品的溶劑殘留量。

印刷速度。印刷速度的快慢，決定了（le）印刷品幹（gàn）燥時間的長短。為了有效控製軟（ruǎn）包裝的溶劑殘留量，應在保證印刷墨（mò）層充分幹燥的（de）情況下，適當提高印刷速度（dù）。

印刷（shuā）車間的（de）濕度。印刷（shuā）車間的濕度對於（yú）溶劑殘留量也有很大的（de）影響，原因（yīn）有二：一（yī）是空氣中的水分會進入（rù）油墨中，降低油墨中溶劑的（de）揮發性；二是空氣中水分的大量存在也會（huì）抑製油墨中溶劑的揮發（fā）。一般而（ér）言（yán），濕度增加一倍，油墨（mò）的幹燥速度就要遲緩近兩倍。因此在高（gāo）濕（shī）條件下（xià），應盡量降低印刷（shuā）速度，並盡量避免油墨與空氣接觸，以保證墨層（céng）充分幹燥。印刷車（chē）間的濕（shī）度一般控製在（zài）50%～65%為佳。

印刷（shuā）好的產品應在通風處放置（zhì）一兩天後再進行複合。

複合（hé）環節中影響溶劑殘留量的因（yīn）素

目前，國（guó）內食品、藥品用複合（hé）膜、袋使中使用的膠黏劑，80%以（yǐ）上是以乙酸乙酯為溶劑的醇溶性雙組分聚氨酯膠黏劑。下麵重點介紹一下采用酯溶性膠黏劑的幹式（shì）複合工藝對軟包裝溶劑殘留量的影響。

1.耗材對（duì）溶劑殘留量的影（yǐng）響

(1)甲苯對（duì）溶劑殘留量的影響

如果采用含有甲（jiǎ）苯的溶劑型油墨，則印刷後必然會有甲苯的殘（cán）留，殘留的甲苯（běn）會進一步影響膠黏劑中的乙酸乙酯的揮發，一般乙酸（suān）乙酯的最終殘留量是甲苯（běn）殘留量的1.5～2.0倍左右，這就是我們（men）在實踐中經常強調“控製印刷（shuā）中甲苯的殘（cán）留量是控製軟包裝溶劑殘留總量的關鍵”的（de）原因。控製甲苯殘留量最直接、最有效的辦法就是采用新型（xíng）無（wú）苯油墨（mò）。

(2)基材的影響

即使凹印和幹式複合工藝中所（suǒ）用的油墨和膠黏劑相同，生產工藝也（yě）相同，但軟包裝的（de）溶劑殘留（liú）量也（yě）會不一樣。這是（shì）因（yīn）為不同（tóng）的（de）塗（tú）膠（jiāo）薄膜基材對溶劑的吸附和釋放速（sù）率是不一樣（yàng）的。常用的塗膠薄膜基材對乙酸乙酯的釋（shì）放速率（lǜ）為：PET>NY>BOPP（吸附速（sù）率（lǜ）相反）。通常（cháng）複合時的烘幹溫度接（jiē）近BOPP薄膜的熔點，其分子無規則（zé）活動更加劇烈（liè），對乙酸（suān）乙酯和（hé）甲苯等（děng）溶劑的吸附速率加快。因此對BOPP薄膜來說，進一步降低溶劑殘留量的難（nán）度更大一些。

(3)乙酸乙酯含（hán）水量（liàng）的影響

乙酸乙酯中的水分影響乙酸乙酯的揮發（fā），進（jìn）而（ér）影響（xiǎng）複合膜的（de）溶劑殘留量。所以（yǐ）應選用純度較高的乙酸乙酯。

(4)膠黏劑的（de）影響

在相同基材、相同工藝（yì）下，選用不同生產廠家的膠（jiāo）黏劑，最終生產的複合膜（mó）的溶劑殘（cán）留量也可能不（bú）一樣。這是因（yīn）為聚氨（ān）酯膠黏劑（jì）分子鍵中含有活性羥基，與乙酸乙酯會形成氫鍵，從而束縛了乙酸乙酯的（de）揮發。而膠（jiāo）黏劑主劑成分的變化會（huì）影（yǐng）響氫鍵的（de）強弱，氫鍵越強，對乙（yǐ）酸乙酯的釋放越難，因而不同廠（chǎng）家的膠黏（nián）劑會造成不同的溶劑殘留結果。在選擇膠黏劑供應商（shāng）之前，應對其（qí）膠黏劑的主劑成分進行充分了解，以免給溶劑的殘溶控製帶來不必要的難度。

2.幹式（shì）複合工藝對溶劑殘留的影響

(1)烘箱溫度的梯度設（shè）置和通（tōng）風效果的影（yǐng）響

烘箱（xiāng）的溫（wēn）度梯度和通風效果（guǒ）是影響幹式複合階段溶劑殘留的（de）最主要因（yīn）素，控製好烘幹溫度並保證良好的通（tōng）風是（shì）關鍵。通常所說的三段烘箱的標準溫度（dù）分別為60℃、70℃、80℃，這是針對正常的複合速（sù）度（80～120m/min），且以乙酸乙（yǐ）酯為溶劑的複合工藝條件而言的。一（yī）般情況（kuàng）下，良好的通風再加上這樣的溫度梯度（dù），複合後的軟包裝產品的溶劑殘留（liú）量應該是（shì）較低的。

若要將溶劑殘留量控製得更低（如小於5mg/m2），應將烘箱溫度提高5～10℃。但要注意：烘箱的第一段（duàn）溫度應（yīng）盡可能（néng）不動，以穩（wěn）定乙酸乙酯（zhǐ）和甲苯在第一段的揮發速率。若（ruò）第一段乙酸乙酯與甲苯揮發得過快，就會在（zài）膠黏劑的表麵形成一（yī）層較致密的硬膠層，將嚴重影響裏層的膠（jiāo）黏劑和油墨中的乙酸乙酯及甲苯的揮發，從而造成溶劑殘留量增大。烘箱（xiāng）的第二段（duàn）溫度（dù）可提高5～l0℃，能加速裏層的膠黏劑和油墨中的乙酸乙酯及甲苯的揮發。在烘箱的第三段，乙酸乙酯（zhǐ）和甲苯就很難揮發了，因為表麵的硬膠層已形成，剩餘的（de）乙酸乙酯和甲苯很難（nán）揮發，這也（yě）是（shì）為（wéi）何最後一段的烘箱溫度（dù）較高的原因。烘（hōng）箱的第三段溫度可以提（tí）高5～15℃，但此數據是（shì）複合速度（dù）在80～120m/min內的實（shí）驗結果，如果機速降低或提高，溫度也應相應（yīng）下調或上調。

(2)複合速度的影響

印刷速度影響溶劑殘留量（liàng）的原理類似，複合（hé）速度也是（shì）影響溶（róng）劑殘留量的一項因素（sù），所以生產時應根據烘箱的幹燥能力合理設定複合速度。

(3)膠黏劑塗布量的影響

膠黏劑（jì）的塗布量越大，在通過烘箱時，因膠黏劑表層硬化對（duì）內層溶劑揮發造成的阻礙作用就（jiù）越大，最終的溶劑殘留量也就越大。所以在滿足軟包裝產品性能需求的基礎上，應（yīng）盡可能控製膠黏劑（jì）的塗布量。