複合膜的（de）質量（liàng）問題主要包（bāo）括粘接不牢、膜的表麵質量問題（即各種斑點、起皺現象和氣味問題）。

一、粘接（jiē）不牢
引起粘接不牢的原因主要（yào）有以下幾種：①固 化劑的（de）量不夠。固化劑量不夠有可（kě）能直接是由於配比不夠引起的。固化劑少加一些對粘接影響（xiǎng）很（hěn）大。也有可能是間接的（de）原因引起的，如稀釋劑水（shuǐ）分過多，消耗了固化 劑，不僅造成粘接（jiē）不牢，也會造成表麵（miàn）質量問題。還有（yǒu）可能是（shì）因為固化劑第一次（cì）未使（shǐ）用完，也沒（méi）有蓋好，造成水分進入（rù）消耗（hào）固化劑。②上膠量（liàng）少（shǎo）。上膠（jiāo）量少同樣引起粘接不牢。粘接主要是依靠膠粘劑，如果上膠量少（shǎo），後（hòu）果可想而知（zhī）。③膜 的電活（huó）化（huà）問題。複合膜表麵必須是清潔、幹燥、平（píng）整、無灰塵、無油汙，對非極性的、表麵致密光滑的（de）聚烯烴材料而（ér）言，必須經過電（diàn）活化處理。電活化的處理（lǐ）原理有 二：其一，電衝擊或擊穿，在高壓電場下，電子流對塑料薄膜進行強有力的衝擊，而且隨著電流和（hé）電壓的升高而增強，使表麵起毛（máo），變（biàn）得粗造（zào），增加表麵積，從而產 生良好（hǎo）的浸潤效果，增加粘接牢度；其二，在電（diàn）場作用下，空氣中的氧氣變成臭氧，臭（chòu）氧又分解成氧氣（qì）和新生態的氧（yǎng）原（yuán）子，而新生（shēng）態的氧原子是（shì）十分強烈的氧化劑， 對聚乙烯和聚丙烯分（fèn）子中的ａ碳進行（háng）氧化，使其（qí）變為羧基或羥基，有了這種結構後，分子極性增大，表麵張力提高，對具有很大極性的粘膠劑產生很大的親和力、吸 引力，增加粘接牢度。因此，電活化處理至關重要，另外（wài）薄膜經（jīng）電暈處理後，要盡量及時使用，進行印刷和（hé）複合，放置時間最好不超過一月，如果存放時間（jiān）較（jiào）長，則 電暈處理的初期值，應相應提高２～４ｄｙｎ／ｃｍ２。
　　④溶劑含水量高。溶劑含水量高會（huì）導致（zhì）粘接不牢，主要是因（yīn）為水分與固化劑-N＝Ｃ＝Ｏ基（jī）團反應引（yǐn）起（qǐ）的，這個問題再次提出，希望引起複合廠家的足（zú）夠重視。
　　⑤油墨（mò）連接料的問題。油墨連接料的作用是把油墨和（hé）外（wài）膜相結合，如果連接料不好，則會使油墨和外膜脫離，完（wán）全（quán）轉移到內膜上。
　　⑥化學物（wù）質的滲透（tòu）。有些複合膜用於包裝前，複合強度很好，但用於包裝後，則會出現層起泡的現象（xiàng），大多是因為內裝物化學物質（zhì）的滲透對膜（mó）、膠或者油墨有所腐蝕造成（chéng）的。因此對於農藥、藥（yào）品以及其它一些化工產品的複合包裝袋要考慮用相適合的薄膜、膠水（shuǐ）或油墨。
　　⑦空氣濕度過大（dà），水分消耗了固化劑的ＮＣＯ。

二、複合膜的表麵質量問（wèn）題
　　①複合膜的（de）表麵質量問題表現形式多樣，成因也不盡相同，我們認為關於複合膜（mó）的表麵質量
鑒別標準應該有如下三點：第一，複膜後（hòu）盡可能保（bǎo）持油墨本（běn）色。由於鍍鋁的影響，大多複膜後有不（bú）同程度的變色，這時（shí）就要看怎樣才能盡可能接近本色，好的油墨和好的膠水都應該（gāi）起各自的（de）遮蓋作用；第二，表（biǎo）麵的光亮程度既有油（yóu）墨的原因，又有膠的原（yuán）因，要注意鑒別；第三，是否有小點。
　　②表麵質量問題的表現形式和成因分析
小 墨點。一般複膜（mó）後馬上出現的可能性較小（xiǎo），除非是渣渾雜質等。複膜（mó）後一段時間的鍍鋁膜有可能出現這種現象，原因是因為（wéi）油墨（mò）對鋁的腐（fǔ）蝕，當油墨呈現（xiàn）一定的酸性 或堿性，而上膠量又小，不能形成連接的一層時，就可能發生這種情（qíng）況。小灰點（即（jí）小實（shí）點）。出現小灰點的可能（néng）性有兩種，其一是輥筒（tǒng）不均勻造成膠的斑點，其二 是油墨的不均勻造成的油（yóu）墨沒有壓實的斑點（diǎn）。兩種可能性都和工藝有關，可以通過調整工藝解決，提高上膠量的厚度。小白（bái）點。一般表麵的油墨變色的情況下容易出 現。多出現在鍍鋁膜的複合中。出現小白點的原（yuán）因有（yǒu）二：一是油墨本色（sè）的（de）遮蓋力不（bú）強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁（lǚ）的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形 成小白（bái）點；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量（liàng）太厚，導致在一級烘道內膠層表麵凝（níng）結，乙酯在二、三級烘道中衝出（chū）來的時候，擠起膠水，顯 出油（yóu）墨本色（sè）。解決方（fāng）法是提高油墨遮（zhē）蓋力（lì）或者一、二、三級烘道調（diào）整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。小晶點。小晶點發生在透明膜上的比較多，有凹凸 兩種（zhǒng），成因不同：凸（tū）出來的小晶點大多是配膠原因，如果不（bú）是按照正確的配膠（jiāo）順序（先加稀釋（shì）劑（jì），再加（jiā）固化劑）先是（shì）加固化劑，再加稀（xī）釋劑，一般十幾個小時（shí）後會出 現小晶（jīng）點，另（lìng）外也有可能是因為機器使用時（shí）間較長，卻沒有清洗幹淨。消除小晶點的方法是必須嚴格按照正確的配膠方法進行配膠，機器使用後一定要（yào）清洗幹淨；凹 進去（qù）的小晶點，用放大（dà）鏡仔細觀察，就（jiù）會發現（xiàn）其（qí）中有小汽泡，這主要是因為水分過多引起（qǐ）的，要注意稀釋（shì）劑的（de）含水量（liàng）不得超過０.２％，未用（yòng）完的半（bàn）桶（tǒng）固化劑一（yī）定要 蓋好，避免水分進入（rù）。小疤點。小疤點是指比上述小點大，四周（zhōu）直凸中間下凹的點，主要是由於膜活化處理不均勻的膜（mó），在印刷過程中也出現同樣的疤點，當然（rán）也可 能是因為（wéi）活化時間過長引起的。波浪（làng）紋。波浪紋容易發生在白膜上，主要是因為膠分（fèn）子量（liàng）不整齊，經過熱烘道，熱輥筒（tǒng）後（hòu），有彈性的高（gāo）分子鏈內收縮，不同分子量的 分子內收縮不一（yī）致，這種內收縮的不均勻引起波浪（làng）紋。出現這種情（qíng）況應考慮膠的原因（yīn）。薄膜對表麵質量的影響。由於薄膜的表麵（miàn）光滑程度，均勻程度的種種原因，可（kě） 能會造成上述六種現象的類似現象。要區別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有複膜的薄膜用（yòng）放大鏡仔細觀察，由於（yú）透明的膠水在兩層（céng）膜之間，與兩層膜共 同形成複合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點，波浪等放大，許多情形要仔細（xì）觀察才能發現（xiàn）問題（tí）。
三、起（qǐ）皺現象
　　複（fù）合膜的起皺原因大（dà）致有三：一是因為收卷鬆緊不一致，要（yào）注意調整收卷鬆（sōng）緊，二是因（yīn）為初粘力低，提高初粘力的方法是：①提高烘道、輥筒溫度及壓力；②比正常配比多加一點固化（huà）劑；③把膠配好後（hòu）放置兩個小時再複合；三（sān）是（shì）因為烘道輥筒溫度太高，引（yǐn）起薄膜（mó）變形打皺。
四、氣味問題
　 　有些複合膜撕開後（hòu）聞氣味（wèi）發（fā）現（xiàn）氣味很濃，其原因可能是以下幾種（zhǒng）：①膠自身反（fǎn）應不完全，有單體氣（qì）味。好的膠水應該除了乙酯味，沒有（yǒu）其它（tā）氣味，而反應不完全的 膠水則不然，在複合過程中甚至都可以聞到單體的氣味（wèi）。②可能是油（yóu）墨（mò）的氣味。這是因為（wéi）油墨的高沸點溶劑過多，在印刷過程中沒有揮發幹淨，經過複（fù）合烘道仍然（rán）沒（méi） 有逸出（chū），在（zài）複合膜撕開後可以聞到（dào），在印刷品中也有。③可能是薄膜的氣味，薄膜（mó）在製造加工過程中（zhōng）加入了許多種助劑，某些助劑過量，將會使其在烘道高（gāo）溫處引起（qǐ） 複合膜的異味。④可能是空氣中的異味（wèi）。解決方法可對症下藥，是膠的原（yuán）因，可以考慮更換，是油墨的原（yuán）因，除了改用（yòng）其它油墨外，也可以將印刷品時間放長一點（diǎn）， 再進行複合，同時上膠量加大一些可以起到整合、阻隔作（zuò）用。
　　我們根據影（yǐng）響複合質量的各個因素，從事前控製和（hé）事後分析兩個角度入手，進行複合產品質量的綜合控製，必須能提高產品質量，減少質量誤差（chà）。

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