細節決定成敗，這對於幹式複合操作也不例外。

幹式複（fù）合是一種特（tè）殊工（gōng）藝，複（fù）合操作中往往容易被忽視的一些細（xì）節，決定著複合產品質量的優劣，而且許多（duō）質量問（wèn）題（tí）隻有經熟化之（zhī）後才能表現出來，因此僅憑產品（pǐn）的表麵現象分析其問題所在是極其困難的，甚至還會給工藝製定帶來誤導。

在此，提（tí）出幹式複合操作中的十點（diǎn）細節，借以引起大家的重視。

1、幹式複合操作中膠水混用

在幹式複合操作中，膠水混（hún）用是一種（zhǒng）常見的不良操作。例如，筆者在（zài）某軟（ruǎn）包裝公（gōng）司從事技術工作（zuò）時發現，某工（gōng）藝單要求（qiú）使用型號為7175的膠水作為主劑，而配膠人員錯將型號為7275的膠水倒入了配（pèi）膠（jiāo）桶中（未加入乙酸乙酯）。

在這種情況下，應（yīng）將型號為7275的膠水從配膠桶中（zhōng）倒出並徹底清洗後，重新配製膠水。否則，一旦不同型號的膠水混用，因其（qí）主劑與固化劑的配比不同而得不到理想的複合效果。

2、幹式（shì）複合操作中配膠順序（xù）不當

配膠的關鍵之一是配比準確，之二是混合均勻。然而，在實際幹式複合操作中，主劑和固化劑總是被隨意地攪拌混合，因而膠（jiāo）水混合不均的現象時有發生。筆者甚至發現同一機台不同配膠人員的配膠順序（xù）各（gè）異，有的是先將主劑倒入配膠桶，然後加入固化劑（jì）（未攪拌），最後加入乙酸乙酯並攪（jiǎo）拌均勻；也有的是先（xiān）將主劑倒入（rù）配膠（jiāo）桶，然後加入乙酸乙酯（未攪拌），最後（hòu）加入固化劑並攪拌均勻（yún）。這兩種配膠順序看似正確，其實則不然。

合理的配膠順序應為：先向配膠桶中加入約2/3配製量的乙酸乙酯（zhǐ），然後（hòu）依次加（jiā）入主劑和固化劑，並分別攪拌均勻，最後用剩餘的乙酸（suān）乙酯（zhǐ）洗刷（shuā）盛裝主劑、固化劑的桶，並將洗刷後的（de）乙酸乙酯倒入配膠桶中，再次攪拌均勻。注意在加入主劑、固化劑時，需邊加入（rù）邊攪拌，不建議將主劑和固化劑全部加入配膠（jiāo）桶後再（zài）攪拌。

3、幹式複（fù）合操作中剩（shèng）餘膠水應密封

按工（gōng）藝要求配置好膠水後，主劑和（hé）固化劑往往會有剩餘，而在生產現場剩餘主劑和（hé）固化劑敞口（kǒu）放置的現象屢見不鮮（xiān），由此導致剩餘主劑和（hé）固化劑（jì）失（shī）效，特別是對水分敏感的固化劑，由於空氣中（zhōng）含有水分，倘若固化劑敞口放置，空氣中的水分極易與固化劑中的-NCO基團發生化學反應，致使（shǐ）固（gù）化劑部分甚（shèn）至全部幹固。因此（cǐ），剩餘主劑和（hé）固化劑應（yīng）嚴格密封保存。

4、幹式複合（hé）操作中固化劑比例調整（zhěng）

增加固化劑的比例是為了補（bǔ）償複合過（guò）程中水（shuǐ）分等對固化劑的消耗；減少固化劑的（de）比例是為（wéi）了降低膠層的硬度，減緩鋁層遷移的程度。

5、幹式複合操作中膠水黏（nián）度上升

有些幹式複合機的膠盤靠近車間窗戶，操作（zuò）人員為了減少車間中乙酸乙酯（zhǐ）的氣味（wèi），常（cháng）將窗戶打（dǎ）開。這會使膠盤周圍的（de）空氣流動，導致乙酸（suān）乙（yǐ）酯揮發加（jiā）快，膠（jiāo）盤中膠水的黏度快速上升，尤其（qí）是在（zài）氣溫較高的夏季，此現象更為嚴重。而膠水黏度與膠（jiāo）水的塗布性能、上膠量、複合產品質量等密切相關，因（yīn）此，在（zài）幹式複合生產過程（chéng）中應采取控製膠水黏（nián）度的相應措施（shī）。

6、幹式複合操作中（zhōng）膠水工作濃（nóng）度調整

膠水工作濃度（dù）不同，因此上（shàng）膠量就會不同。膠水工作濃度的調（diào）整是（shì）有一定範圍的，不能超過允許（xǔ）的工（gōng）作濃度。

例如，PE/紙張（zhāng）（紙張定量27g/m2）的複合半成品經烘（hōng）幹後，紙（zhǐ）張中的含水量（liàng）仍（réng）在1.0g/m2以（yǐ）上，加之固化（huà）劑對水分（fèn）非常敏（mǐn）感，因此造成混合膠（jiāo）水中固化劑的比例（lì）下降，導致複合產（chǎn）品產生熱封（fēng）脫層現（xiàn）象。

正確做法是：在（zài）降低（dī）PE/紙張複合半成品中（zhōng）紙張水（shuǐ）分含量的同時，適當增加混合膠水中固化劑的比例（lì）。

7、幹式複合操作中膠水工作濃度控製

由（yóu）於膠水中乙酸乙酯的（de）揮發，膠水的工（gōng）作濃度會有所上（shàng）升，膠水黏度（dù）也會（huì）隨之升高。而（ér）當膠水黏度升（shēng）高到一定程度時，膠水的流動（dòng）性、轉移性及流平性均會變差，嚴重時會影響塗布工作的正常進行，造成複合膜透明度和平整度下降，甚至出現膠（jiāo）點、橘皮狀、白點、網（wǎng）紋狀、殘留溶劑增加、複合強度和（hé）熱封強（qiáng）度變差等質量（liàng）問題。

8、幹（gàn）式複合操作中幹燥不徹（chè）底（dǐ）

在剛開機生產，烘箱溫度還未升高至設定溫度時，操作人員就將機器開到了（le）正常速度。這必將導致複合（hé）膜在剛開機的一段長度內（通常有（yǒu）800m或更多）幹燥不徹底，影響其外觀、剝離強度、熱封性、溶劑殘留等性能；當采用（yòng）水（shuǐ）性膠黏劑複合鍍鋁膜時，還會因幹（gàn）燥不（bú）徹底造成鋁層氧化，而（ér）在分切（qiē）工序中（zhōng）氧化部分不易（yì）被剔（tī）除，這極（jí）易引起（qǐ）客戶（hù）投訴。

9、幹式複合（hé）操作中幹燥溫度設定

當采用幹（gàn）式複合（hé）工藝，按上膠量2.0g/m2、工作濃度32%、機器（qì）速（sù）度130m/min的要求（qiú）對19μm消光BOPP膜進行複合塗膠時，幹式（shì）複合機五段烘箱的溫度分別設（shè）定為（wéi）40℃、50℃、60℃、70℃、50℃。

顯然，第一段烘箱的溫度（dù）設定過低，應適當提高，但如果第一段烘箱的溫度設定（dìng）過高，將會導致表麵膠層幹燥過快而結膜，這樣反而會抑（yì）製內層溶劑的揮發，同時還會出現複合膜拉伸變形，因此一般情況下，第一段烘箱的溫度（dù）應不高於65℃。第五段烘箱的（de）溫度設定為50℃也不符合溫度設定的（de）梯（tī）度原（yuán）理。綜上（shàng）所述，建議將烘箱的溫度依次調整為50℃、55℃、65℃、70℃、75℃。

幹燥溫度的設定還應根據薄膜種類、工作濃度、上膠量、機（jī）器速度、環境條件（jiàn）等作出適當調整。

10、幹式（shì）複合操作（zuò）中上膠量測量

測量（liàng）方法：在（zài）正常速度（dù）下對某薄膜進（jìn）行複合塗膠，在塗膠膜上取一小塊試樣（0.01m2）稱重（chóng），記為M1（g），再在未塗膠膜上取相同位置、相同（tóng）麵積的（de）小塊試樣稱重，記（jì）為M2（g），則（zé）上膠量X（g/m2）=（M1-M2）×100，即每平方（fāng）米麵積（jī）內的膠水重量（liàng）。

值得注意的是，薄膜厚薄變化及性能不同是影響此測量方法準（zhǔn）確度的關鍵因素，厚度偏差較大的PP合成紙、PE等材（cái）料采用上述方法是無法準確測量上膠（jiāo）量的。因此，取樣時塗膠膜（mó）與未塗（tú）膠膜應是（shì）同一卷位置相（xiàng）近（jìn）的薄膜，且圖案邊緣的經緯線也要盡量對齊，這樣才能測量出較真實的數據。同時還應考慮PA、KPA等材料因吸水性不同引起的測量誤差。

（華印軟包裝微信公眾號）