塑（sù）料（liào）薄膜（mó）幹式（shì）複合時，常（cháng）常會出現“粘邊”故障。所謂“粘邊（biān）”是指塑料膜經塗（tú）布（bù）上膠（jiāo）後，由烘幹道（dào）加熱烘幹基材膜與（yǔ）複合膜經熱壓鋼輥擠壓後，收卷成品兩邊出現“粘邊”現象。收卷成品發生（shēng）“粘邊”後，將造成成（chéng）品膜分離（lí）困難（nán），膜層之間牢牢地粘（zhān）接。這（zhè）種現象在使用雙組（zǔ）份二液反應膠粘劑中最易出（chū）現，嚴（yán）重（chóng）這時複合成（chéng）品被拉斷、變形，直接使產（chǎn）品報（bào）廢（fèi）。複合時粘邊故障形式多種多（duō）樣，隻要認真對（duì）待、早期預防，“粘邊”故障產生機（jī）率將會降低到最低限（xiàn）度。

1．“粘邊”故障與塗（tú）布上（shàng）膠量有關

我們知道上膠量多少由上（shàng）膠網輥深度和作業濃度決定。但事實（shí）上（shàng）現在許（xǔ）多小型企（qǐ）業仍然使（shǐ）用（yòng）非刮刀式複合機，非刮（guā）刀（dāo）式複合機與刮刀式複（fù）合機（jī）最大區別在（zài）於：“前者上膠量通過上膠輥兩端螺紋杆調節，後者則是刮刀直接刮上膠（jiāo）網輥（gǔn）；網（wǎng）輥深度及作業濃度直接影響上膠量；非刮刀式調節上膠量通過上膠輥兩端螺紋杆（gǎn）調節。其實就是調節上膠輥與網輥之（zhī）間的（de）壓力，壓力輕上膠量大，反之上膠量少（shǎo）。在操作過程中如果（guǒ）兩邊螺（luó）紋杆壓（yā）力調節不當，上膠（jiāo）必然一邊厚，一邊薄，厚的（de）一邊經熱壓輥擠壓就會（huì）發（fā）生粘連，常常是被膠水殘留在熱鋼輥上，粘邊的（de）一邊發出“哧哧”之聲，同時上膠厚的一邊薄膜向內（nèi）彎曲，影響產品平整度。

解決方（fāng）法分為兩步（bù）：1）首先在未上（shàng）膠前將兩端（duān）螺（luó）紋杆要壓緊，在運行過程中慢慢調節，上膠（jiāo）量不（bú）宜過大。2）檢測上膠量大與（yǔ）小最直（zhí）接的（de）方法就是用食指擠（jǐ）壓上膠輥觀察膠（jiāo）輥上臍壓處膠液（yè）的深淺度，要達（dá）到兩邊一致才（cái）行，需要指出的是必須要注意安全，最好由熟（shú）練工（gōng）來完成。如果是刮刀刮向上膠網輥（gǔn），上膠多少由網輥深度和作業濃度（dù）決定。刮刀的壓力和角（jiǎo）度也（yě）很（hěn）重要的，刮刀（dāo）壓力不夠上（shàng）膠網輥上必然上膠多，往往因為如此，複合成品發生粘邊。刮刀的角度與網輥（gǔn）之間（jiān）夾角常常調節在35度為宜，角（jiǎo）度太大易損傷網紋，縮短網輥使用壽命，角度小上膠多，易粘邊。刮刀的壓力由一手輪（lún）來調節實現，刮刀（dāo）的角度由刀架上螺紋輪調節（jiē）實現。

2．粘邊故障與烘幹溫度有關

幹式（shì）複合機烘幹係統分為三個區域，即（jí）蒸發區、硬化區、排除異味區。三段區域所消耗能（néng）量幾乎相（xiàng）等（děng）。蒸發區溫度一般控製（zhì）在60—70℃之間（jiān），硬化區和排（pái）除異味區一般控製在70—80℃之間。當然隨著周圍環境溫濕度及（jí）複合產品結構的變化而作（zuò）相應的調節。在實踐中我們注意到基材寬度超過60cm，厚度在38µm以上時，蒸發區溫（wēn）控不應低於65℃，硬化區也應相應的提高，要不然就（jiù）易發粘，同時又與機速相關連（lián），機速如果達到80m/min，烘幹道也應（yīng）相對提高溫度，既（jì）有利於熔劑的揮發，不留異味，又使膠液中分子鍵發（fā）生快速（sù）反應（yīng）對質量都有好處，當然，烘溫達不（bú）到要求經熱鋼輥擠壓後，膜的兩端就易發生粘邊。內行人士常常有這樣一句話：膜的兩邊粘不粘，速度溫度都（dōu）有關。可見溫控是十（shí）分（fèn）重要的。

3．粘邊故障與材料寬（kuān）窄有關係。

粘邊故障現象和材料寬窄有直接（jiē）關係，如果印刷基材的寬度大於複合膜的寬度，一定會（huì）發（fā）生粘邊，同時膠液粘在（zài）熱壓膠輥上嚴重影響質（zhì）量。

解決方法則是增大複合膜寬度，常況下厚複合膜寬度，要比印刷膜寬度大1cm，即兩邊各分出0.5mm，就杜絕粘邊故障產生。另外一種方法也可解決。但存在局限性，這種方法隻（zhī）適合於BOPP/OPP熱（rè）合或OPP/PET結構，那就是（shì）所謂（wèi）的“倒合”，倒合（hé）是指將印刷膜作為“複合料”複合（hé）料用去塗布上膠。因為複合料比印刷料窄，就避免了“粘（zhān）邊”現（xiàn）象，複合料上膠塗布時須注意的是電暈處理麵不能相反，即薄膜處理麵用去塗膠。

4．其它因素引（yǐn）起粘邊

幹式複合時，由於要選擇（zé）上膠壓力輥，壓力輥的目的是將印膜與塗布輥壓實，使其塗布均勻，不產生氣泡。壓力輥（gǔn）寬度一般比印（yìn）刷膜寬度少0.5cm。如果與印刷膜長度（dù）一致或偏大，塗布上膠時膠輥帶膠液經熱鋼輥擠壓，也容易引起成品收卷粘邊，特別是當PA/CPE複合時最易發生。另（lìng）外印刷（shuā）基材不（bú）平整，運行（háng）過程中（zhōng）左、右擺動，在（zài）塗布上膠時發生位移現象，易粘邊界。

解決辦法則是印刷基材先用卷平機進行卷（juàn）平，這樣複合不發生位（wèi）移（yí），也就不附膠（jiāo）液，避免了收卷成品的粘邊故障。當然（rán）高速幹式複合機都有電眼跟蹤，就不須卷平了。

複合成品發生粘邊故障還於上膠輥硬度有關。我們注意到，雙組份膠輥使用一段時間後易發生“硬化”現象，被“硬化”後的膠輥缺少彈性，和新（xīn）膠輥相比上膠時（shí）易產生膠液外溢現象。外溢的脫水朝兩邊“跑”，這給“粘邊（biān）”創造條件，解決方法是將上膠輥放置熟化（huà）室熟化1—2小時，溫度控製在（zài）50℃左右，就（jiù）改善了硬化程度。使其塗（tú）布均（jun1）勻，也就不（bú）發（fā）生膠液現象。就降低了“粘邊”故障機率，牽（qiān）引輥上衛生也很重要，如果不慎附上膠液，必須擦拭幹淨，以免粘輥、粘邊，這必須引起（qǐ）注意。

另外引起複合成品粘邊還與網線輥深度及桐有很大關係，當網線輥深（shēn）度過大，上（shàng）膠量又偏厚實，機器速度過快，塗布的基材在烘道裏無法完全（quán）烘（hōng）幹，致使（shǐ）熱膠壓輥與熱鋼輥擠壓時膠水外溢，不僅粘鋼輥與熱（rè）膠壓輥給操（cāo）作帶來不便，更重（chóng）要的是（shì）使產品發生層麵粘連、報廢，所以當（dāng）上膠係統為刮刀式、網（wǎng）線（xiàn）輥深度決定上膠量（liàng）時，對網（wǎng）線輥的線數選擇很關鍵，120µ線不用80µ線，80µ線不用140µ線（xiàn），對於特殊產品如蒸煮袋，要求上膠（jiāo）偏厚，這種情況下隻要降低機速，提（tí）高烘溫，直到不粘邊為宜。