在印刷行業中，怎（zěn）樣排除包（bāo）裝印品白點（diǎn）和回粘（zhān）故障（zhàng）
發布時間：2016/07/04 20:09:53 閱讀量：3002 次
包裝印刷中的重大（dà）技術（shù）難題長期困擾著（zhe）人們，問題主要集中在：
①油（yóu）墨遷移；
②墨膜（mó）泛黃；
③印品白點；
④回粘和粘連；
⑤變色和褪色；
⑥墨膜浮白；
⑦針孔和縮孔；
⑧轉移不上墨（mò）；
⑨咬色(俗稱串色)和褪（tuì）色；
⑩光澤差(泛白)。
這些印刷技術（shù）難題已成為普遍共識的生產故障。
1．印品白點。該問題提（tí）醒人們，在印刷油（yóu）墨貯（zhù）存、使用過程（chéng）中，印刷油墨的穩定性是該產品體係各組（zǔ）分相互（hù）作用的結果。油墨溶劑的極性強度（dù）不同，這對活性印刷油墨助劑在顏（yán）料表（biǎo）麵上的吸（xī）咐也會有不同的（de）影響。大家都清楚連結料和（hé）活性助劑在顏料（liào）表麵會產生（shēng）競爭吸附，這主要取決於連結料、活性助劑與顏料表麵親和性的大小。
由於印刷油墨顆粒表麵活性助劑的物理吸附不影響聚合物的化學吸附，所以（yǐ）表麵活性物質在顏料表麵的物理吸附是不牢（láo）固的。從這一點，印刷油墨體係裏的活性分散劑（jì）、耐磨擦蠟甚至酰胺類樹脂連結料等物質添加過量，都會影響包裝印刷（shuā）油墨墨膜的附著性，此外在研磨過程（chéng）中，由於分散助劑太少，尤其是添加順序不（bú）當，尤其是分（fèn）散時間太短，當上機（jī）印刷後表（biǎo）麵的大量針孔白點和印後複合的（de）白色故障就（jiù）會發（fā）生。
為了預防此類故障，應合理篩（shāi）選（xuǎn）印刷油墨（mò）的（de）活性助劑，或適量（liàng）延長研磨分散（sàn）油（yóu）墨的時間，在印刷時充分攪拌印刷油墨後再進行印刷（shuā）。
2．回粘和粘連。近年來，在蘇南一帶，裏印複合油墨的回粘或粘連，比過去凹印、表（biǎo）印（yìn）印（yìn）刷油墨還困擾印刷企業。大多故障發生的時間集中在7～10月份。往往在包（bāo）裝印（yìn）刷後（hòu），油墨幹燥成膜後的短時間內是沒有回粘或（huò）粘連現象，但在印後放卷進行加工時或印刷交付用戶一段時間後，會（huì）出現墨膜手感不滑爽、指（zhǐ）觸（chù）發黏或分切、分裝（zhuāng）時粘連在一塊的嚴重現（xiàn）象。
該（gāi）現象的出現，實際是包裝印（yìn）刷品（pǐn）的印刷油墨連（lián）結（jié）料軟化點過低（dī）所導致的。當印刷油墨（mò）在稀釋印刷時，加入過多慢幹劑（jì）或吸（xī）入過（guò）多水分而出現了表幹（gàn）內濕(俗稱皮（pí）焦骨頭生（shēng）)而造成的。
為了防止該故障（zhàng）的重複出現，一是要嚴格選用正規廠家生產的帶有技術參（cān）數的印刷油墨產品；二是在印刷時要嚴格按照溶劑的揮發速度或蒸發速率，選用混合溶劑是不選用含（hán）有水分的那種；三是在包裝印刷時，應對沾有油汙和蠟（là）類等物質（zhì）的承印物進行表麵處理；四是在上一遍印刷墨（mò）膜（mó）幹透後再進行第二次套印；五是盡量選用連結料軟化點較高的（de）印刷油墨。
（來源：中夏軟包裝傳媒微信公眾號（hào））
