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多層複合軟包裝技術方案
PET挺（tǐng）度高（gāo），比PVC還高。但是PVC的挺度和柔軟度又能根據塑化（huà）劑的多少而進行改性（xìng）。有時候PVC的軟度要比PE還要低。
PE又分為高密度（dù），中密度，低密度，甚（shèn）至是超低密度（dù）PE，各種PE的性能又不一樣。
CPP跟PE比較相（xiàng）信，但又（yòu）有很多區別。CPP基本分為吹塑CPP和流延CPP。吹塑的CPP，透明度較低，機械性能（néng）較差。流延的CPP透明度（dù）較高，機（jī）械性能較好，同時熱封型（xíng）能也得到提高（gāo）。總體而（ér）言，CPP比PE透明（míng）度高。但是CPE，也就是流延PE的透明度也非常高，不敢說CPE跟CPP哪個透明度更高。
OPP是單向拉伸聚丙烯，跟BOPP還不一樣。單向拉伸就是縱向拉伸（shēn）。總體而言，比CPP和PE的拉伸強度要高，但比（bǐ）PET的拉伸強度要低。
如何選（xuǎn）對熱封層的薄膜：
1、CPE或LDPE ，比重0.90~0.91 g/cm3
一般用於水（shuǐ）煮袋的PE膜不但要有較好的熱粘強度(水煮時（shí）不破袋)、良好的熱封性和（hé）熱封強度，還要有（yǒu）良好的（de）厚度均勻性(保證熱封質量（liàng）的穩定性)。一般PE材料厚度達到60um時，為了降低摩擦係數，在生產中會加（jiā）入較多（duō）的（de）添加劑(爽滑劑、表麵活性劑等) ，這些小分子物質很容（róng）易從膜的內（nèi）部向外表麵方向遷移、擴（kuò）散、折出，嚴重（chóng）影響PE膜與其它材料的複合牢度。
當添加劑加入量為300PPm時屬（shǔ）低爽滑膜, 此類膜可以放心使用；當加（jiā）入（rù）量為500PPm時為中性（xìng）爽滑膜, 使用時就應十分慎重；當添加劑（jì）加入量為800PPm或以上時屬高爽滑材料（liào）, 此類材料（liào）不能使用，因添加劑太多，易上浮而使複合層發生降（jiàng）解脫層。
用於水煮袋的CPE或LDPE的電暈處理（lǐ）度應在40達因。並且不能有（yǒu）影（yǐng）響使用（yòng）外觀的魚眼（yǎn）、雜（zá）質、晶點、氣泡。有的雜點甚至會刺穿印刷層,使其阻隔性下降或出現（xiàn）油類（lèi）滲漏現象。
2、茂金屬材料 (MPE、MLLDPE等在PE中加入（rù）了不等比例的茂金屬)
茂金屬（shǔ）催化劑是由過渡金屬的（de）環戊二烯（xī）基結合物，甲基鋁氧烷或離子活化劑組（zǔ）成，其活性極高，每個活性中心引發和生成（chéng）的聚烯烴分子鏈（liàn）長度和共聚單體含量幾乎相同，分子量分布窄和側鏈分布均一，具有高拉伸強度、抗撕裂強度、抗衝擊強度好，熔點低、低溫熱（rè）封性能好，熱封強度高，耐應力開裂性好，耐蒸煮、耐（nài）穿刺性好，在（zài）冷藏運輸過程封口不易破裂等特（tè）點，廣泛用於高速包裝材料內層。但MPE複合時有時會引起複合層不幹現象，這是由（yóu）於添加劑引起的，從而影響複合的牢（láo）度。
3、耐高溫聚丙烯薄膜 (RCPP、SCPP) 比重0.88~0.90g/cm3
CPP即（jí）聚丙烯流涎薄膜,是（shì）通過（guò）熔體流涎,驟冷（lěng）生（shēng）產的一種無拉伸、非定向的平擠（jǐ）薄膜。CPP熔融指數偏低時,易造成複合袋開口性差；偏高時（shí）,製袋熱封性差。一般CPP熔融指數在（zài）7~12g/10min。同時CPP薄膜（mó）屬非取向薄膜,僅在縱向(MD)方向存（cún）在某種取向,軟（ruǎn）化點大約為140℃。
熱封材料耐121℃以（yǐ）上用RCPP或SCPP為好（hǎo）,一（yī）般建議選用進口產品。國（guó）內耐高溫RCPP質量不穩（wěn）定,進（jìn）口RCPP內層夾有橡膠成分,用作耐高溫蒸煮袋的熱封材料時更經得起溫度的（de）考驗。
一般RCPP或SCPP可采用二元共聚物生產的CPP,厚度（dù）必須大於60um。作為（wéi）耐高溫蒸煮的CPP,不應該用均聚聚丙烯(單一丙烯單體的聚合物 PPH)製造,而應用共聚聚（jù）丙烯（xī）(嵌段共聚聚丙烯PP--B)或（huò）共（gòng）混改性的聚丙（bǐng）烯粒料（liào）去製造。因（yīn）為用均聚聚丙烯做的CPP,經高溫蒸煮後要產（chǎn）生脆化,容易從（cóng）封口處破裂（liè）,造成內容物泄漏,在抽真空處的折（shé）痕易發生漏氣，而且耐（nài）油性極差。而共聚型或共混（hún）型CPP,因其結晶度高,耐低溫性和抗衝擊性比（bǐ）均聚CPP好。耐135℃左右的熱封層應采用進口嵌段共聚聚丙烯專用料製成的SCPP。
企業選用適合的（de）CPP薄膜（mó）十分（fèn）重要,這樣才能保證耐高溫蒸煮袋的產品質量。CPP表麵處理應達40達（dá）因，複合效（xiào）果好些,才能有質量保障,表麵張力不要超過（guò）46達因,否則粘接牢度會（huì）下降。這是因為處理過度時,薄膜表麵層氧化過度，分子降解材料發脆,高分子自身強度（dù）下（xià）降，產生（shēng）熱封邊漏氣或破裂（liè）。
真空鍍鋁VMCPP、VMCPE等一般不適合用於（yú）水煮、蒸煮袋熱封層。
複合膜常見問題（tí）：
一、為什麽複合膜會粘結不牢
引起粘接不牢的原因主要有以下幾種（zhǒng）：
1.固化劑的（de）量（liàng）不夠。固化劑量不夠有可能直（zhí）接是由於配比不夠引起的，固化劑少加一些對粘（zhān）接影響很大。也有可能是間接的原因引起的，如稀釋劑水分過多，消耗（hào）了固化劑，不僅造成粘接（jiē）不（bú）牢，也會造成表麵質量問題。還有可能是因為固（gù）化劑（jì）第一次未（wèi）使用完，也沒有（yǒu）蓋好，造成水分進入（rù）消耗固化（huà）劑。
2.上膠量少。上膠量少同樣（yàng）引起粘接不牢。粘接主要是依靠膠粘（zhān）劑，如（rú）果（guǒ）上膠量少，後果可想而知。
3.膜的電活化（huà）問題。複合膜表麵必須是清潔、幹燥、平整、無灰塵、無油汙，對非極性的（de）、表麵致（zhì）密光滑的聚（jù）烯（xī）烴（tīng）材料而言，必須經過電活化處理。電活化的處理原理有二（èr）：
其一，電衝擊或擊（jī）穿（chuān），在高壓電場下，電子流對塑料薄膜進行強有力的衝擊，而且隨著電流（liú）和電壓的升高而（ér）增強，使（shǐ）表麵起毛（máo），變得（dé）粗糙，增加表麵積，從（cóng）而產生良好的（de）浸潤（rùn）效（xiào）果（guǒ），增加粘接牢（láo）度；
其二，在電場（chǎng）作用下，空（kōng）氣中的氧氣變成臭氧，臭氧又分解成氧氣和新生態的氧原子，而新生態的氧原子是十分強烈的氧化劑，對聚乙（yǐ）烯和聚丙烯分子中的碳（tàn）進行（háng）氧化，使其變為羧基或羥基（jī），有了這（zhè）種結構後，分子極（jí）性增大，表麵張力提高，對具有很大極（jí）性的粘膠劑產生很大的親和力、吸引力，增（zēng）加粘接牢度。因此，電活化處理至（zhì）關重要，另（lìng）外（wài）薄膜經電暈處理（lǐ）後，要盡量（liàng）及時（shí）使用，進行印刷和（hé）複合，放置時間最好不超過一月，如果存（cún）放時間較長，則（zé）電（diàn）暈處理的初期值，應相應提高（gāo）
4.溶劑含水量高。溶劑含水量高會導致粘接（jiē）不牢（láo），主要是因為水分與固化劑基團反（fǎn）應引起的，這個問題再次提出，希望引起複合廠家的足夠重視。
5.油墨連接料的問題。油墨連接料的作用是把油墨和外（wài）膜相結合，如果（guǒ）連接料不好（hǎo），則（zé）會使油墨和外膜脫離，完全轉移到內膜上（shàng）。
6.化學物質的滲透。有些複合膜用於（yú）包裝前，複合（hé）強度很好，但用於包裝後，則會出現脫層起泡的現象，大多（duō）是因為內裝物化學物質的滲透對膜、膠（jiāo）或者油（yóu）墨有所腐蝕。從而導致（zhì）這種情（qíng）況的（de）發生。因此對於農藥、藥品以及其它一些化工產品的複合包裝袋（dài）要考慮用相適合的薄膜（mó）、膠水或油墨。
二（èr）、為什麽薄（báo）膜蜷曲？
（1）張力控製不當。
（2）幹燥溫度（dù）、壓力輥溫度過高（gāo），造成薄膜伸（shēn）縮（suō）。
（3）熟化溫（wēn）度過高（gāo）。
（4）收卷壓（yā）力（lì）太（tài）強造成周期性卷曲。
對策：
（1）調整張力，依各種基材做最適（shì）當的壓力設定。
（2）調整（zhěng）幹燥溫度和壓力輥溫度。
（3）降（jiàng）低熟化溫度，保持（chí）在45℃左右。
（4）調整收（shōu）卷（juàn）壓力在（zài）合適範圍（設定複合材質厚薄而定並冷卻後再卷取）。
三、為什麽會熱封強度不足？
（1）膠水固化不完（wán）全。製袋應在（zài）膠水（shuǐ）完（wán）全固化的情（qíng）況下進行，聚酯型接著劑經24-48小（xiǎo）時熟化（huà）後，沿需在（zài）室溫下（xià）4-5天方可完全固化。
（2）熱封條件不適。溫度，壓力及（jí）速度應很好配合，尤其應注意製袋“根切”現象。（3）油（yóu）墨（mò）處熱（rè）封強（qiáng）度差。除油墨（mò）會降低複合強（qiáng）度外，無油墨處封口強度一般都好於有（yǒu）油墨的（de）地方。
（4）熱封層薄膜問題。不良薄膜亦是造成（chéng）封口強度低下的重要原因。
（5）夾雜物引起熱（rè）封（fēng）強度差。如粉狀食品易產生夾粉現象。
（6）芳香族NSA引起熱（rè）封強度差。
對策：
（1）膠水固化完全後製袋。
（2）調整製袋時的熱封溫度、壓力和車速。
（3）檢查保存期，選定合適的膠（jiāo）水。
（4）更換油墨，在（zài）無油墨外熱封（fēng）。
（5）使用EVA待離子鍵（jiàn）聚合物。
（6）使用脂肪族NSA，降低塗布量，提高硬化速度（dù）。
四、複合膜異味？
（1）殘留溶劑異味。殘留溶劑一（yī）是由印刷（shuā）引起的，另外膠水由（yóu）於工藝不當也（yě）會造成。膠水造成溶（róng）劑殘留主要（yào）是由使用溶劑和使用工作液濃度造成的。複合包裝低在（zài）室（shì）溫下聞不出有異味，這（zhè）是因為（wéi）溫度高時，促進了（le）殘留溶（róng）劑的遷移。
（2）薄膜異味（PE、CPP、EVA等）。主要是因為薄膜製造時使用了低沸點氣味（wèi）大的揮發（fā）性助劑（jì），別外薄膜自身樹脂（zhī）不純和（hé）不穩定（dìng），有（yǒu）低分（fèn）子量物質存在（zài）以及（jí）製造工（gōng）藝不當都有可能造成。
（3）膠（jiāo）水、油墨（mò）異（yì）味。油墨異味除油墨（mò）溶劑釋放性不好，使用了（le）高沸點溶劑以及幹燥不良外（wài），對於OPP複合墨而（ér）言，國內一（yī）般采用兩種樹脂體係生產（氯化聚丙烯/氯化EVA、氯化氯丙烯/乙烯.醋酸（suān）乙烯.醋（cù）酸異丁醚），對於前種體係（xì），出於（yú）成本考慮，很多廠（chǎng）商采用國產（chǎn）的氯化EVA（進口約13萬/T，國產不到4萬/T），由於乙烯係（xì）樹脂穩定性不好，加上（shàng）氯化EVA國內生產工藝（yì）尚不（bú）成（chéng）熟，尤其冬季生產時很不穩定，油墨配方中（zhōng）未添加穩定劑E-POXI，氯化EVA發生降解就易造成異味（尤其是包（bāo）裝袋受熱時）。膠水引起的異味除溶劑外，遊離單（dān）體反應不完（wán）全亦是重要原因，例（lì）如以2，4-TDI和8020TDI生產的膠水，其（qí）遊離單體量有很大差異。
對策：
（1）測定殘留溶劑，確認幹燥條件。
（2）檢查薄膜異味（氣相色譜儀檢測無效）。
（3）確認幹燥條件，選擇合適的（de）油墨和膠水。
五、複合（hé）膜起皺問題？
（1）薄膜厚度不均，卷取發生皺折。進廠之薄膜除考查平（píng）均偏差外，其兩端厚度尺寸偏（piān）差也應注意，另外對於CPP、CPE其軸底往往易出（chū）現皺折。
（2）薄膜受潮以及印刷麵上墨不一樣引起的垂度。
（3）薄膜速度（dù）與塗布輥速度存在偏差。有些機型的幹式複合機，在塗布輥與複合（hé）輥之間設有行程張力（速比），其調整依靠複合輥（gǔn）與塗（tú）布輥之（zhī）間的線速度（dù）差。如果調（diào）整不當就易形成皺折（shé）。
（4）導向輥（gǔn）平衡失調造成（chéng）薄膜運（yùn）行不平穩。
（5）塗布量過多，印刷基材（cái）、接著劑層和（hé）複合（hé）基材伸縮偏（piān）差。
（6）張力控製不當（dāng），其中一種太大，另一種太小。
（7）幹燥箱過分加熱，引起薄膜過分伸縮。
對策：
（1）不用形狀差的薄膜。
（2）對（duì）於（yú）易受潮薄膜（塞璐玢、尼龍、維尼綸（lún）、EVA）采取防（fáng）潮措施。對於（yú）印刷垂度大的薄膜調整收卷（juàn）張力或采取加填紙張的方法平衡收（shōu）卷麵的平整度。
（3）定（dìng）期檢查導向輥的水平以及複合速（sù）度（dù）與塗布輥速度的差異（進口幹複機大多有顯示）。
（4）加（jiā）強塗布量管理防止塗布量過多（duō）。
（5）調整張力。
（6）調節幹燥箱溫度
六、複合起泡問題（tí）？
（1）薄膜潤濕性差。引（yǐn）起薄膜潤（rùn）濕性（xìng）差（chà）的原因主要是因為生產（chǎn）廠家在製造薄膜時所添加的爽滑劑、抗靜電劑在貯存過程中慢慢浸透到膜薄表麵，降低了薄（báo）膜的表麵張力；另外薄膜在加（jiā）工過程中電暈處理強度不夠或貯存時間過長，表（biǎo）麵張力下降也是造成薄膜潤濕性差德重（chóng）要原因（yīn）。
（2）油墨對膠水的吸收或排斥。以OPP塑料複合油墨為例，大多（duō）數油墨廠商都采用氯化聚丙（bǐng）烯/氯（lǜ）化（huà）EVA或氯化聚丙烯（xī）/EVA/氯乙烯醋酸異丁基醚這樣的體係，采用第一種體（tǐ）係，油墨組分（fèn）中其樹脂含量大約在12％左（zuǒ）右。如果采用後一種體係，各種組分搭配合（hé）理（lǐ），製造的白墨的樹脂成分可提高到（dào）15％以上，不但可大大提高（gāo）油墨同接（jiē）著劑層間的剝離強度，也可形成致密的樹脂層，減少油墨對接著劑的吸收；另外製造凹版油（yóu）墨白墨的鈦白粉國外均（jun1）有專門牌號，例如R-670,為（wéi）AL、有機物處理，由於國內較難買到，通常采（cǎi）用的都是通用型，若含Zn處理劑會對聚氨酯膠粘劑（jì）起某些不良反應。
（3）由於低溫導致（zhì）潤濕差：一是由於接著劑主（zhǔ）劑由於低溫（wēn）造成液（yè）溫下（xià）降，配好的膠水粘度升高而潤濕性差（chà）；二是由（yóu）於薄膜受低（dī）溫影（yǐng）響，膠水（shuǐ）塗布後（hòu）流動不良造成阻塞而潤濕性（xìng）差。（4）幹燥箱（xiāng）溫度過高，膠水起泡。主要是幹燥溫度梯度設置不當，溫度過高，溶（róng）劑蒸發（fā）接著劑表麵墨化。
（5）複合壓力輥處的空氣卷入，此類情況對於較硬的膜較易發（fā）生，尤其是“包角”設置不當時（包角過（guò）大時對於剛性較大的材料就易引起皺褶小泡），操作工人開始引膜時，為了便於複合工人（rén）操作可以使包角大（dà）一些，引（yǐn）膜結束後，應盡量（liàng）使包角便小，越小則（zé）複合膜中夾帶空氣的能性越小，複合質量也就越好。
（6）塗布輥塞版，破損盒異物粘（zhān）著，造成上膠（jiāo）不足或局（jú）部上膠過少過多。薄（báo）膜（mó）靜電效果不佳附著異物以及接（jiē）著劑內雜質灰塵（chén）混入（rù）。該塵粒將二層頂起，周圍（wéi）形成一圈空擋，空的一環粗看是一點點氣泡，仔細看中間有一黑（hēi）點。
（7）塗布時（shí）膠水粘度過高或過（guò）低，引起塗布不夠，一般應控製在15～19S/3*Zom杯•25℃的範（fàn）圍內。
（8）由CO2 引起的氣泡。一般是由於易受潮氣（qì）影（yǐng）響的異氰酸酯與水發應的（de）結果
（9）殘留溶劑過高，且該溶劑（jì）透過性差，溶（róng）劑氣化（huà）形成氣泡（pào）夾在兩層薄膜之間。
對策：
（1）增強（qiáng）膠水（shuǐ）對薄膜的潤濕性，改（gǎi）善局部上膠不良的缺陷；提高塗布量；提高複合輥的溫度和（hé）壓力，使（shǐ）用平滑輥；降低複合速度增加浸潤時間和上膠時間；選用潤濕性良好的膠水並預熱（rè）。
（2）選擇合適的油墨並提高塗布量。對於幹式複（fù）合（hé）白墨的選用尤其重要，其影響是多方麵的。
（3）對膠水、薄（báo）膜進行預熱（rè）並升高複合壓輥溫度。
（4）調整幹燥條件。風量小易產生溶劑殘留，一般（bān）幹燥箱噴嘴處的（de）風速必（bì）須達30-35米/秒，幹燥箱溫（wēn）度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段（duàn）70-80℃，入口Ⅰ段溫度不宜超（chāo）過60℃。
（5）提高塗布量和複合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓（yā）輥的（de）橡膠硬度增（zēng）高到80-85℃之（zhī）間。並（bìng）將壓輥（gǔn）前導入薄（báo）膜的“包角”角度調整，盡量按切線（xiàn）方（fāng）向進入複合輥。（6）清洗（xǐ）塗布（bù）輥，加強塗布量和（hé）塗布輥的管理。對於（yú）塗布輥一般新輥使用至500萬（wàn）米（mǐ）（5000R/S）後要進行鍍鋁處理，3次（cì）再鍍鉻處理後進行再雕（diāo）版處理（lǐ），如此管理可防止因塗布（bù）輥不足而引起的屋外觀不良和剝離強度低下的問題。對薄（báo）膜實施靜電消除並注意保持機台環境衛生，接著劑溶劑完全密封保存並（bìng）在使（shǐ）用中過濾。
（7）調（diào）整粘度。更換塗布輥，在合乎工藝要（yào）求的粘度範圍（wéi）內，通過膠水固含量與塗布輥的配合來滿（mǎn）足塗（tú）布量的要求。
（8）采取防潮（cháo）措施，如避免象尼龍、塞璐玢這樣易吸潮的材料吸潮後與NCO基反應產生CO2，保持環境（jìng）幹燥，固化劑（jì）密封包材等。
（9）幹燥條件控製適當，使用（yòng）低沸點溶劑，適當提高（gāo）熟化溫度。
七、不發粘但剝離強度低？
（1）薄（báo）膜電暈處理不足或外理（lǐ）不均，表麵張力（lì）低（dī），潤濕性差或處理（lǐ）過度，如PE薄膜（mó）表麵張力（lì）低超過dyn/cm，將形成WBL層（聚（jù）烯烴表（biǎo）麵分子降（jiàng）解，使其本身強度下降（jiàng））。
（2）薄膜的K塗層強度（dù）低（dī）。
（3）塗布量不足。
（4）選（xuǎn）錯膠水，膠水的（de）品種，質量與（yǔ）要複（fù）合的基材不相適應。
（5）油墨與薄膜接著力弱。對於（yú）油墨應考察附著力和（hé）剝離力，有（yǒu）些油墨雖然（rán）附著力很好但剝離力卻很低（dī），但是附著力（lì）差的油墨其複合製品的剝離強度必（bì）然會差。
（6）使用了聚（jù）酰胺型油墨。聚酰胺型油（yóu）墨對（duì）PET、OPP等薄膜都有（yǒu）良好的附著力，經特殊改性的（de）聚酰胺（àn）用於油墨時還可用於未經電暈處理（lǐ）的PE薄膜，但是由於其自身分子（zǐ）重量低（dī），所以其用於（yú）複合製品時的剝離強度卻很低（dī）（倫敦力對剝離強度影響甚大，而且倫敦（dūn）力是受分子（zǐ）量（liàng）決定的）。如硝化纖維素，雖然其不含極性，但是分子重量大也能形成很好的附著力和剝離強度，而雙組份（fèn）聚氨酯型油墨，經反應後，分子（zǐ）重量大大提高（gāo），特別（bié）是形成網狀交聯後，所以用它印刷製得的複合（hé）製品會形成很高的剝離強度。
（7）熟化不足。不同（tóng）類型的接著劑其所要求的熟化時間是不一樣的，例（lì）如以脂肪族（zú）IPDI（異佛爾酮二異氰酸酯）製造的固化劑，同以芳香族TDI（四苯二異氰酸酯）製造的固化劑，由於IPDI同羥基（-OH）的反應能力弱，所以必須使用催化劑（jì）（膠水生產中）並增加熟化時（shí）間。另外熟化溫度（dù）低亦會造成熟化不足（zú）。
（8）對油墨，K塗層，接著力弱，造成接著劑對油墨、K塗層接著力弱的原因除自（zì）身（shēn）潤濕性差（表麵張力差異（yì））外，油墨、K塗層同接著劑親和不良，表麵張力低也是重（chóng）要的原因，例如油（yóu）墨，為了對印版、薄膜有良好的潤濕性（xìng），往往希望印刷時它的表麵張力低，但是當這（zhè）幹燥後又希望（wàng）它的表麵張力要高，以利於接著劑對它的浸潤，一般應大（dà）於38dyn/cm，若膠（jiāo）滲透（tòu）性不佳就會浮在油墨表麵。
（9）壓力（lì）輥溫度低，以致膠粘劑（jì）活化不足，粘性不高。
（10）薄膜中添加劑（爽滑劑、抗靜電劑（jì）等）滲出。薄膜中的（de）添加劑（jì）大多數屬表麵活性劑，表麵張力低，一方麵造成接著劑難於浸潤薄膜，別外也會造成複合薄膜層弱層。一部分添加（jiā）劑還可能會與膠水反（fǎn）應，添加劑的滲出一是薄膜長期存放後顯現，另外也（yě）有複合（hé）後（hòu）滲出的可能，對於後點應加以重視。
（11）固化劑過多。一般應按廠（chǎng）商提供的配比稀（xī）釋，固化劑配比增加可提高膠水耐熱性，也可降低（dī）由（yóu）於薄膜薄膜添加劑中的副麵作用，但（dàn）固化劑添加過多，會使最終形成的接著層失去柔軟性，降低剝離強度。
對（duì）策：
（1）用測試液測試，不合要求的薄膜禁（jìn）用。
（2）K塗層（céng）薄膜進行（háng）PVPC塗布前預塗底膠。
（3）提高（gāo）塗布（bù）量。應注意由於塗布磨損，塗布壓輥壓力不同造成的塗布量不足。
（4）根據材質（zhì）、結構（gòu）不同選擇合適的膠水，準確把握接著劑的各種耐性，注意不同膠水的適用（yòng）範圍。
（5）選擇合適的薄膜和油墨。
（6）複合材料不使用（yòng）聚酰胺型油墨。
（7）根據不同類型膠水的特性確認合適的熟化溫度和時間（jiān），保證充（chōng）分熟化。
（8）選擇相適宜的油墨，接著劑（低（dī）粘度，高固含型）K塗層薄膜，提（tí）高塗布量和熟化溫度。
（9）材質不同，壓力輥溫度不同（50-90℃），在不損壞膜和外觀前提下，應盡量高一些。
（10）選定合適薄膜（做表麵檢測）和膠水增加塗布量，提搞壓
八、複（fù）合膜的（de）表麵質量問題？
複合膜的（de）表麵質量問題表現形（xíng）式（shì）多樣，成因也不盡相同，我們認（rèn）為關於複合（hé）膜的表麵質量鑒別標準應該有（yǒu）如下三點：1.複膜後盡可能保持油墨本色。由於鍍鋁的影（yǐng）響（xiǎng），大多複膜後有（yǒu）不同（tóng）程度的變色，這時（shí）就要看怎樣才能盡（jìn）可能接近本色，好的油墨和好的膠水都應該起各自的遮（zhē）蓋作（zuò）用；2.看表麵的光亮程度既有油墨的原因，又有（yǒu）膠的原因，要注意（yì）鑒別；3.是否有小（xiǎo）點。
二、表麵質量問題的表現形式和成因分析
1.小墨（mò）點。一般複膜後馬上出現的可能性較小，除非是（shì）渣渾雜質等。複膜後一段時（shí）間的鍍（dù）鋁（lǚ）膜有可能出現這種現象，原因是因為油墨（mò）對鋁的腐蝕，當油墨（mò）呈（chéng）現一定的酸（suān）性或堿性，而（ér）上膠量又小，不能（néng）形成連續的一層時，就可（kě）能發生這種情況。
2.小灰點（即小實點）。出現小灰點的可能性有兩種，其一是輥筒不（bú）均勻造成膠的（de）斑點，其二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝（yì）有關，可以（yǐ）通過調整工藝解（jiě）決，即提高上膠量的厚度。
3.小白點。一般表麵油墨變色（sè）的情況下（xià）容易出現。多出現在鍍鋁膜的複合中。出現小白（bái）點的原因有二：一是（shì）油墨本色的遮蓋力不（bú）強或（huò）遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒（méi）有鋁顏（yán）色滲透的地方（fāng）形（xíng）成小白點；二是工藝原因，烘道（dào）溫度（特別是一級烘道）太（tài）高或上膠（jiāo）量太厚，導致在一級烘道內膠層表麵凝結，乙酯在二、三級烘道（dào）中衝出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨（mò）遮蓋力或者一、二、三級烘道調整適合的溫度，逐步升溫。避免一級（jí）溫度過高。
4.小晶點。小晶點發生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出（chū）來的小晶（jīng）點大多（duō）是配膠原因，如果不是（shì）按照正確的配膠順序（先加稀釋劑，再加固（gù）化劑）先是加（jiā）固化劑，再加稀釋劑，一般十幾個小時後會出（chū）現小晶點，另外也有可能是因（yīn）為機器（qì）使用時間較長，卻沒有清洗幹淨（jìng）。消除小晶點的方（fāng）法（fǎ）是必須（xū）嚴格按照正（zhèng）確的配膠方法進行配膠，機（jī）器使用後一定要清洗幹淨（jìng）；凹進去的小晶點，用放大鏡仔細觀察，就會（huì）發現其中有小汽泡，這主要是因為水份過多引起的，要注（zhù）意稀釋劑的含水量不得（dé）超過
5.小疤點。小疤點是指比上述小點（diǎn）大，四周上凸（tū）中間下（xià）凹（āo）的點，主要是由於膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現同樣的疤點（diǎn），當然也可能是因為活化時間過長引起的。波浪紋。波浪紋容易發生在白膜上，主要是因為膠分子量不整（zhěng）齊，經過熱烘道，熱輥筒後，有彈性的高分子（zǐ）鏈內收縮，不同分子量的分子內收縮不一致，這（zhè）種內收縮的不均勻引起波浪紋。出現這種情況應考慮膠的（de）原因。薄膜（mó）對表麵質量的影響。由於薄膜的表麵光滑程度，均勻程度的（de）種種原因，可能會造成上述六種現象的類似現象。要區別是薄膜的（de）原因還是上述六種情況，可以對沒有複膜（mó）的薄膜用放大鏡仔細觀（guān）察（chá），由於透明（míng）的膠水在兩層膜之間（jiān），與兩層膜共同形成複合膜，用放大（dà）鏡，將原本
力輥壓力和熟化溫（wēn）度，添加劑較多的薄膜固化劑的使（shǐ）用量較標準多一些（xiē）。（11）降低固化（huà）劑用（yòng）量。很小的薄膜上的斑點、波浪等放大，許多情形要仔細觀察才能發現問題。
就複合包裝（zhuāng）材料（liào）熱封層所用的材料作一點闡述。
一、聚乙烯薄膜
用於複合熱（rè）封層的聚乙（yǐ）烯（xī），主要是低密度聚乙烯及線性低密度聚乙烯（xī）(也有些產品選用中密度和高密度聚乙烯薄膜做熱封層)，而且一般多采用兩種聚（jù）乙烯按一定比例共混後使用。根據加工方法（fǎ）不同，可分為（wéi）吹塑薄膜、流延薄膜及擠出（chū）塗布薄（báo）膜（mó）。複合用（yòng）聚乙烯薄膜的厚度，根據被包裝物的要求，選擇不同的厚度（dù），薄的可以在 20μ左右，厚的可以大於 100μ。由於生產薄膜（mó）用的樹脂中有很多（duō）添加劑，特（tè）別是滑爽劑，在生產時（shí）要注意添加劑的遷移。
茂金屬聚乙烯可以說是聚乙烯樹脂的一次革命，使（shǐ）得用茂金屬（shǔ）聚（jù）乙（yǐ）烯做成的薄膜，有很（hěn）好的熱粘強度、熱封強度，有一定抗封口汙染性能。目前（qián）茂金（jīn）屬聚乙烯與低密度聚乙烯共（gòng）混生產的薄膜，已經在油料包、洗發液包、洗衣粉包等方麵廣泛運用。目前複合包裝的熱封層極大部分用聚乙烯做成的（de），如方便麵、餅幹、榨菜、醬菜（cài）類等。吹塑料薄膜和流延薄膜（mó）在加工過程中部要經過（guò）電火花（huā）處理，使薄（báo）膜表麵張力大於 38 達因／厘米。
二、聚丙烯薄膜
聚丙烯薄膜也可（kě）分為吹塑薄膜(下吹水冷法)、流延薄膜及擠出塗（tú）布薄（báo）膜。在聚丙烯薄膜中，流延聚（jù）丙烯薄（báo）膜(即CPP薄膜)是用得最多的（de）一種，它主要用在耐高溫蒸煮的包裝、透明度要（yào）求（qiú）高的包裝，用CPP薄膜鍍鋁做成鍍鋁 CPP(VmCPP)後，用在膨化食品的包裝、方便麵（miàn）的包裝等。
耐高溫蒸煮的CPP及鍍鋁用CPP的原料和普通CPP用的原料不同，有特殊的要求，耐高溫蒸煮除了一般的二元（yuán）共聚物外，用嵌段共聚物，它的耐高溫性應該是最好的；而鍍鋁 CPP的原料最好是三元共聚物。有的企業為（wéi）了節（jiē）省成（chéng）本，對要求不高的產品，用聚丙烯吹塑（sù）薄膜作內層也足可以的。生產薄膜時表麵也要（yào）進行過電火花處理，最好使薄（báo）膜表麵張力（lì）大於40達因/厘米（mǐ）。
三、封蓋薄膜
市場上供應的（de）果凍、冷飲（yǐn）、酸奶、果奶等食品大部分是（shì）用（yòng）塑料杯和塑料瓶包裝的，而杯（bēi）子和瓶子上麵都以薄膜加以（yǐ）密封。有的要求可以揭開（kāi），而有的不用揭開。不用揭開的熱封層一般都用（yòng）在牛奶、果奶等包裝（zhuāng）上，杯體或瓶體基（jī）本上是以高密（mì）度聚乙烯(HDPE)樹脂為原（yuán）料做成的。內層材料隻要用與杯體(瓶（píng）體)相同的材料做成即可。一（yī）方麵要有較好的密封強度，另（lìng）一方而又要有（yǒu）可揭性能，對於（yú）這種比較特殊（shū）的要求，熱封層的選擇是很重要的。
同時具備兩種功能的材料是改性的EVA。EVA－乙烯－醋酸乙烯共聚物，它與聚丙烯、聚苯（běn）乙烯等具有良好的粘結性，但（dàn）它與聚丙烯、聚苯乙烯分（fèn）子結構不同，在熱封粘結時（shí），兩（liǎng）種樹脂不能完（wán）全擴散、滲（shèn）透（tòu）、熔融在一起。隻能形成有明顯界（jiè）麵的粘結力。所以選用改性EVA作為封蓋薄膜的（de）熱封層，既有足夠的熱封強（qiáng）度，又有易揭的可剝離性。
四、特（tè）殊的熱封材料
在（zài）一些特殊場合的包裝中，如咖啡的包（bāo）裝、肉類的包裝、貼體包裝等，會用到（dào）一些特殊的熱封（fēng）材料，如離子型聚合物、EAA(乙烯－丙烯酸共聚物)、EEA(乙烯－丙烯（xī）酸乙酯（zhǐ）)、EMAA(乙烯－甲基丙（bǐng）烯酸)等。這些特殊（shū）材料都需（xū）要從歐美、日本等發達（dá）國（guó）家進口，原來在國（guó）內比較少用。但是，隨著我國國民經濟的快速發展，對包裝材料（liào）的要求也越來越（yuè）高。這些特殊的熱封材料的運用（yòng）也越來越廣泛（fàn）。
五、共（gòng）擠薄膜
隨著包裝工業的發展，市場競爭的激烈，單層薄膜的（de）較多缺點逐步顯現，製約（yuē）了樹（shù）脂（zhī）的推廣應用。利用共擠吹膜或共擠流延工藝生產共擠薄膜，具有以下優（yōu）點：
1、降低生產成本：如為了改善（shàn）薄膜的熱封（fēng）性能，現在（zài）有好多廠家用 LDPE 和mLLDPE 共混來生產薄膜。用單層設備生產時每噸材料成（chéng）本上升程度，比用多層共擠設備生產時每噸材料成本（běn）上升程度高。
2、改善熱封層的性能：
(1)阻（zǔ）隔（gé）性能，在生產共擠薄膜時，選用 NY 及 EVOH 等高阻（zǔ）隔材料（liào），可大幅提高（gāo）薄膜對氣體的阻隔性能。
(2)熱封性能，選用（yòng）合適的 mLLDPE，可以改善薄膜的（de）熱封強（qiáng）度、熱粘強度、起封溫度及熱封溫（wēn）度的範（fàn）圍。
(3)物（wù）理性能，選用合適的樹脂，可改善薄膜（mó）的（de）拉（lā）伸強度、撕裂強度、抗衝擊強度及斷裂伸長（zhǎng）率。另外，根據客戶不（bú）同的要求，選擇（zé）不同的樹脂和（hé）不同牌號的樹脂，用於改善薄膜的挺度、光學性（xìng）能、表麵摩擦係數等。
