複合（hé）膜出現鯊魚皮、魚眼斑等現象故障原因：
1．擠（jǐ）出機（jī）溫度（dù）設置不當（dāng），特別是模頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑化不良，使熔融（róng）樹脂出現鯊魚皮現象或（huò）者類似魚眼（yǎn）狀的斑痕。
2．樹脂中含有水（shuǐ）分，影響樹脂的塑化（huà）狀況。
3．樹脂中混進熔（róng）融指數或密度不同的其他（tā）樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不完全。
4．更換樹脂時沒有（yǒu）將料筒徹底清洗幹淨（jìng），料筒中殘存的（de）其他樹脂或雜質（zhì）對樹脂塑化狀況產生不（bú）良影響。
　　解決辦法：
1．將擠出機的（de）擠出溫度和樹脂的溫度調整到適當值，保證樹脂塑化良好。
2．對樹脂進行攪拌（bàn）和烘幹，去除其中所含的水分，使樹脂能夠（gòu）充分塑（sù）化。
3，更換熔融指數和密度適當的樹脂。
4．徹底清洗料筒，去除雜質等的影響。
　　複合膜有異（yì）味故障原因：
1．擠出機溫度或（huò）樹脂溫度過高，造成樹脂分解，產生臭味。
2．氣隙太大，樹脂氧化過度，表（biǎo）麵產（chǎn）生有異（yì）味的各種含氧基團，使複合膜產生（shēng）氣味。
3．樹脂本身就有異味，用其進行擠（jǐ）出複合後的複合膜也會有異味。
4．底塗劑（jì）中使用高沸點、不易揮發的溶劑，導致部分溶劑殘留，造（zào）成（chéng）複合後（hòu）薄膜產生異味。
　　解決辦法：
1．適當降低擠出溫度，防止樹脂發生（shēng）分解。
2．調整氣隙的大小到合適的值（zhí）。
3．采用低臭度的樹脂進行擠出（chū）複合。
4．提高烘道的幹燥溫度，加大吹風量，保證（zhèng）溶劑充分幹燥。
　　複合膜圖案拉伸變形故（gù）障原因：
1．張力設置和控製不當，各部之（zhī）間的張力（lì）值不適（shì）應。
2．烘道溫度設置太高。
3．複合壓力過大，使複（fù）合膜產生拉伸（shēn）。
4．冷卻鋼輥表麵溫度太高，複合膜（mó）冷卻效果差，容易枯輥產生拉伸現象。
　　解決辦法：
1．檢查並確定拉伸現（xiàn）象發（fā）生在設備哪一段，根據具體情況將（jiāng）該段的張力值調整到合適，與其他（tā）段的（de）張力大小相匹配。
2．適當降低烘道的溫度。
3．適當降低複合壓力。
4．降低並控製好冷卻鋼輥的表麵溫度（dù），使其分布均勻，有良好冷卻效果。
　　複合膜粘在冷卻鋼輥（gǔn）表麵故障（zhàng）原因（yīn）：
1．冷卻鋼輥表麵溫度太高，對熔融樹脂冷（lěng）卻效果不佳，影響複合（hé）膜的（de）冷卻、固化及成（chéng）型，導致熔融樹脂粘在冷卻鋼輥表麵。
2．複合（hé）時熔融樹脂溫度過高。
3，收卷張力太小，無法將複合膜（mó）從冷卻鋼（gāng）輥表麵剝離下來。
　　解決辦（bàn）法：
1．適當降低冷卻（què）水的溫度和冷卻鋼輥的表麵溫度，改善冷卻效果。
2．根據具體情況適當降低（dī）樹脂溫度，調整氣隙的大小，將熔融樹脂溫度控（kòng）製（zhì）在適當範（fàn）圍內。
3．適當提（tí）高收卷張力，使複合膜從冷卻鋼輥表麵剝離下來。
　　複（fù）合膜透明度差故障原因：
1．擠出（chū）機擠出溫度太低，造成（chéng）樹脂塑化不良，對複合膜的透明度產生一定（dìng）影響。
2．冷卻鋼輥表麵溫度太高，冷卻效果（guǒ）太差，使（shǐ）複（fù）合膜透明度大打折扣。
3．基材本身（shēn）的透明度不好。
　　解決辦法：
1．根據樹脂（zhī）性能特點及實際生產情況來設置和控製相應的擠出溫度，保證樹脂塑化（huà）良好，這是提高複合膜透明度的前提條件之一。
2．適當降（jiàng）低冷卻水的溫度及（jí）冷卻鋼輥的表麵溫度（dù）。一般來說，冷卻水的溫度控（kòng）製在20c以下（xià），冷（lěng）卻鋼輥的表麵溫度控製在60C以下。
3．更換透明性好的基（jī）材。

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