複合（hé）膜的（de）質量問題主（zhǔ）要包括粘接（jiē）不牢（láo）、膜的表麵質量問題（即各種斑點、起皺現象和氣味問題）。

一、粘接不牢
引起粘接不牢的原因主要有以下幾種：①固 化劑的量不夠。固化劑量不夠有可能直接是由於配比不夠引（yǐn）起的。固化劑少加一些（xiē）對粘接（jiē）影響很（hěn）大。也有可（kě）能是間接的原因引起的，如稀釋劑水分過多，消耗了固化 劑，不僅造成粘接不牢，也會造成表麵質量問題。還（hái）有（yǒu）可能（néng）是因為固化劑第一次未使用完，也沒有蓋好，造成（chéng）水分進入消耗固化劑。②上膠量少。上膠量少同樣（yàng）引起粘接不（bú）牢。粘接主要（yào）是依靠膠粘劑，如果上膠量少，後果可想（xiǎng）而知。③膜（mó） 的電（diàn）活化問題（tí）。複合膜表（biǎo）麵必須是清潔、幹燥、平整、無灰（huī）塵、無（wú）油汙，對非極（jí）性的、表麵致密（mì）光滑的聚烯烴材料而言，必須經過電活化處理。電活化的處理原理有 二：其一，電衝擊或擊穿，在高壓電場下，電子流對塑料薄膜進行強有力的衝擊，而且（qiě）隨著（zhe）電流和（hé）電壓的升高而增強，使表麵（miàn）起毛，變得粗造，增加表麵（miàn）積，從而產 生良好的浸潤效果，增加粘接牢度；其二，在電場作用下，空氣中的氧氣變成臭氧（yǎng），臭氧又分解成氧氣和新生態的氧原子，而新生態的氧原子是十分強烈的氧化劑， 對聚乙（yǐ）烯（xī）和聚丙（bǐng）烯分子中的ａ碳進行氧化（huà），使其（qí）變為羧基或羥基，有了這種結構後，分子（zǐ）極性增大，表麵張力提高，對具有（yǒu）很大（dà）極（jí）性的粘膠劑產生很大的親和力、吸 引力，增加粘接牢度。因（yīn）此，電（diàn）活化處理至關重（chóng）要，另外薄（báo）膜經電暈處（chù）理後，要（yào）盡量及時使用，進行印刷和（hé）複合，放置時間最好不超過一月，如果存放時間（jiān）較長，則 電暈處理的初期值，應相應提（tí）高２～４ｄｙｎ／ｃｍ２。
　　④溶劑含水（shuǐ）量高。溶劑含水量高會導致粘接不牢，主要是因為（wéi）水分與固化劑-N＝Ｃ＝Ｏ基（jī）團反應引起（qǐ）的，這個問題再次提出，希（xī）望引起（qǐ）複合廠家（jiā）的足夠重視。
　　⑤油墨連接料的問題。油墨連接料的作用（yòng）是把油墨（mò）和外膜相結合，如果連接料不好，則會使油墨和外膜脫離，完全轉移（yí）到內膜上。
　　⑥化學物質的滲透。有些複合膜用於包裝前（qián），複合強（qiáng）度很（hěn）好，但用於包裝後，則會出現層起泡的現象，大多是因為內裝物化學（xué）物質的滲透對膜、膠或者油墨有所腐蝕造成的（de）。因此對於農（nóng）藥、藥（yào）品以及其它一些化工（gōng）產（chǎn）品的複（fù）合（hé）包裝袋要（yào）考慮用相（xiàng）適合的薄膜、膠水或油墨。
　　⑦空氣濕度過大，水分消耗了固化劑的ＮＣＯ。

二、複合膜的表麵質量問題
　　①複合（hé）膜的表麵質量問題表現形式多樣，成因也不（bú）盡相同（tóng），我們（men）認（rèn）為關於複合膜的表麵質量
鑒別標（biāo）準應該有（yǒu）如下三點：第一，複膜後盡可能保持油墨本色。由於鍍鋁的影響，大多複膜後有不（bú）同程度的變色，這時就要看怎樣才能盡（jìn）可能接（jiē）近本色，好的油墨和好的膠水都應該起（qǐ）各自的遮蓋作（zuò）用；第（dì）二，表麵的光亮程度既有油墨的原因，又有膠的原因，要注意鑒別；第三，是否有小點。
　　②表麵（miàn）質量問題的表現形式和成因分析
小 墨點。一般複膜後馬上出現的可能性（xìng）較小，除非是渣渾雜質等。複膜後一段時間的鍍鋁膜有可能出現這種現象，原（yuán）因是因（yīn）為油墨（mò）對鋁的腐蝕，當油墨呈現一（yī）定的酸性（xìng） 或堿性（xìng），而上膠量又小，不能形成連接的一層時（shí），就（jiù）可能（néng）發生這種情況。小灰點（即小實點）。出（chū）現小灰點的可能性（xìng）有兩種，其一是輥（gǔn）筒不均勻造成膠的斑點，其二 是油墨的不均（jun1）勻造成的油墨沒有（yǒu）壓實的斑點。兩（liǎng）種可能性都和工藝有關，可（kě）以通過調整工藝解決，提高上膠量（liàng）的厚度。小白點。一般表麵的油墨變色的情況下容易出 現。多出現在鍍鋁膜的複合中。出現小白點的原因有二：一是油（yóu）墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油（yóu）墨，使鋁的顏色滲透（tòu）出來，沒有鋁顏色滲透的地方形 成（chéng）小白點；二是工藝原因（yīn），烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導致在一級（jí）烘道內膠層表麵凝（níng）結，乙（yǐ）酯在二、三級烘（hōng）道（dào）中衝出來的時（shí）候，擠起膠水，顯 出（chū）油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三（sān）級烘道調整（zhěng）適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。小晶點。小晶點（diǎn）發生在透（tòu）明膜上的比較多，有凹凸 兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多（duō）是配膠原因，如果不是按照正確的配膠順序（先加稀（xī）釋劑，再加固化劑）先是加固化劑，再加稀釋劑（jì），一般十幾個小時後會（huì）出 現小晶點，另外也有可能是因為機器使用時間較長，卻沒（méi）有清洗幹淨。消除小晶點的方（fāng）法是必須嚴格按照正確的配（pèi）膠方法進行配膠，機器（qì）使用後一定要清洗幹淨；凹 進去（qù）的（de）小晶點，用放大鏡仔細觀察，就會發現其中有小汽泡，這主要是因為（wéi）水分過多引起的，要注意稀釋劑的含水（shuǐ）量不得超過（guò）０.２％，未用完的半桶固化劑一定要 蓋（gài）好，避免水分進（jìn）入。小疤點。小疤（bā）點是指比上述小點大，四周直凸中間下凹的點，主要是由於膜活化處理不均（jun1）勻的膜，在印刷過程中也出現（xiàn）同（tóng）樣的疤點，當然也可 能是因為活化時間過長引起的。波浪（làng）紋。波浪紋容易發生在白膜上（shàng），主要是因為膠（jiāo）分子量不整齊，經過熱烘道，熱輥筒後，有彈性的高分子鏈內收縮，不同分子量的 分子內收縮不一致，這種內收縮的不均勻引起波浪紋。出現（xiàn）這（zhè）種情況應考慮膠的原因。薄膜（mó）對表麵質量的影響。由（yóu）於（yú）薄膜的表麵（miàn）光滑程度，均勻程度的種種原因（yīn），可 能會造成上述六種現象的類似現象。要區別是薄（báo）膜的（de）原因還是上述六種情（qíng）況，可以對沒有複膜的薄膜用放大鏡（jìng）仔細觀察，由於透明的膠水在兩層（céng）膜之間，與兩層膜共 同形成（chéng）複合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點，波（bō）浪等放大，許多情形要仔（zǎi）細觀察才能發（fā）現問題。
三、起皺現象
　　複合膜的起皺原因大致有三（sān）：一是因為收卷鬆緊不一致，要注意調整收卷鬆緊，二（èr）是因為初粘力（lì）低，提高初粘力的方法是：①提高烘道、輥筒溫度及（jí）壓力；②比（bǐ）正常配比多加一點固（gù）化劑；③把膠配好後放置兩個小時再複合；三是因（yīn）為烘道輥筒溫度太高，引起（qǐ）薄膜變形打皺。
四、氣味（wèi）問題
　 　有些複合膜撕開後聞（wén）氣味發現氣味很濃，其原因（yīn）可能是以下（xià）幾種：①膠自身反應不完全，有單體氣味。好的膠（jiāo）水應該除了乙（yǐ）酯味，沒有其它氣味，而反應不完全（quán）的 膠水則不然，在（zài）複合過程中甚至都可以聞到單體的氣味。②可能是油墨的氣味。這是因為油墨的高沸（fèi）點溶劑過（guò）多，在印刷過程中沒有揮發幹淨，經過複合烘道仍然沒 有逸出，在複合（hé）膜撕開後（hòu）可以聞到，在印刷品中也有。③可能是薄膜的氣味，薄膜在製造加工過程中加入了許多種助劑，某些助劑過量（liàng），將會使其在烘道高溫處引起 複合膜的異味。④可能是空氣中的異味。解（jiě）決方法可對症下藥，是膠的原因，可以考慮更換，是油墨的原因，除了改用其它油墨外，也可以將印刷品時間放長一點， 再進行複合，同時上膠量加（jiā）大一些可以（yǐ）起到整合、阻隔（gé）作用。
　　我們根（gēn）據影響複合質（zhì）量的各個因素，從事前控製和（hé）事後分析兩個角（jiǎo）度入手，進行（háng）複合產品質量的綜合控（kòng）製，必須能提高產品質量，減少質量誤（wù）差。

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