衡量塑料薄膜複合質量的主（zhǔ）要指標之一是（shì）複合後薄膜間的剝離強度。影響剝離強度的因素（sù）很多，主要有聚烯烴薄膜表麵潤濕能力（lì）、黏合劑（jì）的種類和配比、塗覆量、幹燥溫度、複合溫度（dù）、複合壓力、熟化（huà）溫（wēn）度和時間、基材表麵清潔度等。

幹法複合基膜電暈處理的影響

薄 膜塗膠麵的表麵張力應在40×10-5N/cm 以上，如（rú）基膜表麵張力不足，則要進行表麵處理。塑料薄膜（mó）最常用（yòng）的方法是（shì）電暈處理法（fǎ），它是在15kV-40kV 高壓和5-110kHz 高頻下（xià）進（jìn）行電暈放電，放電時的電火花衝（chōng）擊薄膜的表麵，從而提高薄膜的表麵能。電暈處（chù）理後的塑料薄膜表麵，可以用潤濕試劑來判定處理結果。使用脫脂棉浸漬相 應標號的（de）試劑在薄膜表麵塗抹，如試劑能均勻分散在薄膜表麵，則說明表（biǎo）麵已達到濕潤試劑標號；如表麵呈一滴滴的水（shuǐ）珠，則說明表麵達不到試劑標號，應重新處 理。

幹法複合用黏合劑的影響

1.雙液型聚氨（ān）酯黏合劑

雙 液型黏合（hé）劑中，甲組分是組合型聚醚或聚酯，而（ér）乙組（zǔ）分是具有高度反應能力的二異氰酸酯，二個組分按一定的比例混（hún）合後（hòu）發生交聯反應，二個組分都以乙酸乙酯（zhǐ）為（wéi）溶（róng） 劑。一般來講，在（zài）性能上聚酯型比聚（jù）醚型的好，黏結力高，可使用在120℃以上的（de）高溫蒸（zhēng）煮袋生產中（zhōng），而聚醚型的聚氨酯隻能使（shǐ）用在100℃以下的複合袋生產 中。如果異氰酸基團-NCO 直接同苯環相接，即芳香族異氰酸酯，生成的聚氨酯有（yǒu）較大的毒性，但黏結（jié）力較脂肪族的高。脂肪族聚氨酯的毒性比芳（fāng）香（xiāng）族聚氨酯小。在雙液（yè）型黏合劑的使用過程 中，甲乙二種組分的配比是不能更改的，乙組（zǔ）分是固化劑，其用量是黏合劑生（shēng）產廠家根據化學反應和甲乙組分的（de）固含量準確計算過的，而乙酸乙酯可以根據塗膠輥的 具體情況和所需濃度（dù）來改變。乙酸乙酯中不能含有過高的水（shuǐ）分，因為水分會同異（yì）氰酸酯（zhǐ）基（jī）團反應，使之不再（zài）交聯，破壞了已經計算好的配比，使另一組分剩餘，影響 黏結力，也增加了毒（dú）性。黏合劑的交聯固化反應是固化劑末端的異氰酸基團同（tóng）主劑末端的羥基化學反應的結果。

2.一液型聚氨酯黏合劑

一液型的聚氨酯黏合劑，由於沒有固化劑，末端的異氰酸基團靠薄膜表麵上吸附了的水分發生交聯固化作用。因此，在室內比較幹燥、薄（báo）膜也比較幹燥、塗布量多的情況（kuàng）下，固化將不充分。

為了充分固化，一液型黏合（hé）劑（jì）固化時間要大大提高，且固化室要有充分的水汽（qì）。總的來講，一液型黏合劑的黏結力較低，塗布量不能太大，隻（zhī）能使用（yòng）在（zài）要求不高的複合膜的生產上，對於真空包裝、高溫蒸煮（zhǔ）袋包裝是不（bú）適合的。

3.無溶劑（jì）聚氨酯黏（nián）合劑

由於黏度高，使用時要加熱。但（dàn）可減少使用溶劑（jì）的成本，沒有環境汙染的問（wèn）題。

4.其它黏合劑

(1)快速固化（huà）黏合劑。一（yī）般雙組分黏合劑複合後（hòu），要在50℃左（zuǒ）右的環境中放置48 小時以上，然後才可取出分切製袋，生（shēng）產效率低，不能滿足市場競（jìng）爭的要（yào）求。快速匿化黏合劑隻要在50℃左右（yòu）的環境中放置4 小時～8 小時就可以分切。

(2)抗介（jiè）質侵蝕黏合（hé）劑。主要應用於液體農藥的包（bāo）裝，以及食品和化妝品等包裝方麵，品種有抗酸、抗堿、抗鹽、抗辛辣、耐油、耐香料、耐表麵活性劑侵蝕等性能的黏合劑。

此 外，幹法複（fù）合（hé）也有使用無（wú）溶劑、低公害的水溶性（xìng）黏合劑和醇溶性黏合劑，如特（tè）殊交聯型的醋酸（suān）乙烯（xī）共聚乳膠、醇溶性聚氨酯黏合劑。雙液型或（huò）單液型的溶劑與水溶性 丙烯酸酯（zhǐ）乳膠，都有較好的黏（nián）結強度。高固含（hán）量黏（nián）合劑(固含量在50%～70%)，可以減少溶（róng）劑的使用量，要求（qiú）黏合劑（jì）的黏度較低，不發生塗布困難的問題。

總（zǒng） 之，如黏合劑的品種、質量與複合的基材不相適應時，必須根據基材和複合薄膜的用途來選用適（shì）當的黏合劑（jì）品（pǐn）種。例如，當沒有鋁箔參與複合時，用通用型黏合劑； 若有鋁箔，而且是用（yòng）於包裝含有液體的、酸辣（là）的食品如榨菜、雪菜（cài）、果汁等時，要選用抗酸辣的鋁箔專用黏合劑；如若複合袋要經過（guò）蒸煮殺菌，則要選用耐（nài）高溫（wēn） (121℃或135℃)蒸煮型黏合劑，絕不能（néng）用一般（bān）黏合劑。否則，一旦裝入含酸性的食品，存放一段時間後，複合（hé）薄膜的黏接牢度會大大降低（dī），嚴重時會使內層 材料脫層（céng）分離，影響被包（bāo）裝食品的品質。

塗布量（liàng）的影響

塗布量的多少，在一定範圍（wéi）內（nèi）與複合薄膜的黏結強度成正比。複合膜層間剝離強度（dù）隨塗膠量的增加而增加（jiā），但到（dào）了一定的程度後就不（bú）成正比了，而是趨（qū）於平穩。幹法複合時，黏合劑的塗布（bù）主要使用凹眼塗布輥，可以準確地控製塗（tú）膠（jiāo）量（liàng）。

塗布時黏合劑（jì）黏度（dù）太高，則黏合劑不容易從凹眼中轉移到薄膜上；如黏（nián）度（dù）太低（dī），則（zé）黏合劑會自動從凹眼流出，也不（bú）能正常塗布。一般要求黏合劑的黏度在15 秒～30 秒(3#Zahn 杯)，這時（shí）的黏合劑固含量大約為20%～35%左右。

幹燥的影響

幹燥是幹法複合的重要工序，對複合薄（báo）膜的透明度、黏接牢度（dù）、氣味（wèi）、衛生性能都有直接的影響。

塗 膠後的幹燥是（shì）在幹法複合裝置的烘道裏進行的。烘道分為三段加熱，三段的熱風溫度（dù）應可以自由設定和（hé）控製。具體操作時，自進（jìn）口（kǒu）處（chù）到出口處的溫度分布應遵循低- 高-低的原則，可以使薄膜在烘道中受熱均勻，幹（gàn）燥徹底。如（rú）果（guǒ）塗黏合（hé）劑時，一開始就遇到高溫（wēn），易在表麵生成一層（céng）黏合（hé）劑膜，妨礙了溶劑的揮發，使溶（róng）劑的殘留量 增加。

烘 道溫度的設定，應（yīng）根據基材的（de）耐（nài）熱性、複合時基膜的線速度、所使用的溶劑（jì）種類等綜（zōng）合（hé）考慮。總的原則是控製幹燥後（hòu）的殘留溶劑量要符合標（biāo）準的要求。油墨中使用沸 點比較高的甲苯、丁醇等溶劑，應提高一些溫（wēn）度。不能一味追求（qiú）幹燥速（sù）度，不能因（yīn）提高烘道溫度使基膜受高（gāo）熱而變形收縮。一般來說，在一定運轉（zhuǎn）張（zhāng）力作用下，經烘 道加熱後，基膜的橫向要有少量收縮，其收縮率一般不超過2%，這是正常現象。如果基膜收縮率大，殘留溶劑太多時，則應放慢（màn）運轉的線速度，適當降低溫度，減 低運轉（zhuǎn）張力，加大（dà）排風量，這樣也可達到殘留溶劑合格（gé）的目的。殘留溶劑的（de）多少，對複合（hé）牢度、表麵（miàn）質量、複合薄膜的異（yì）味及衛生性能都有直接的（de）影響。

複合溫度的影響

將（jiāng）塗膠（jiāo）幹燥後的基材跟另一種未塗膠的基材，經（jīng）複合裝置加熱、加壓貼合起來，就基本上完成了複合過程。在操作中，應注意對兩種（zhǒng）基材的張力控製、複合鋼輥表（biǎo）麵溫度和複合（hé）壓力等問題的掌握。

複 合鋼輥表麵的溫度高低（dī）對（duì）複合薄膜的牢度、外觀有直接（jiē）影響。一般來說，當黏（nián）合劑中無溶劑存在且冷卻到（dào）室溫時（shí），該膠已無黏性或黏性不足，複合（hé）後牢度不好。隻有 將幹了的黏合劑加熱到一定溫度時，才能重新被活化，而具有良好的黏（nián）性，這時進行複合，才能達到理想的（de）牢度。複合鋼（gāng）輥表麵的溫度多數控製在65℃～85℃， 這要由基材運轉的線速度、基材的導熱性、基材的厚度、黏合劑的（de）“活化”性能等綜合因素來確定。若速度快、導熱性好、基膜較（jiào）厚，則複合鋼輥的表麵溫度應高一 些，反之就可低一些。複合時壓力（lì）要適中，太大時基材有被壓延變形的可能，太小（xiǎo）了又可能會出現貼合不夠（gòu）緊密、牢度不好、甚至出現（xiàn）小氣泡的現象。

第 一基材與第二基材複合（hé）好後，從複合鋼輥上剝離（lí）開來，進入一個直徑較大的冷卻（què）鋼輥對複合（hé）膜進行冷卻，之後再進行收卷。冷卻的作用有兩個:一是（shì）讓複合膜冷卻定（dìng） 形，收卷時更平整、不（bú）發皺，因為剛從熱（rè）的複合鋼輥上剝離（lí）下來時，複合膜的溫度往往高（gāo）達60℃～70℃，複合膜的剛性差、發軟，容易起皺（zhòu），特別是（shì）塑/塑複合 的場合，更是如此（cǐ）。而冷（lěng）卻後，複合膜的剛性好、挺（tǐng）刮，收卷時不易起皺。二（èr）是讓黏合劑冷卻可產生更大的內（nèi）聚力，不會使兩種基材產生相對位移、起皺、出現“隧 道”現象，這樣才能保證（zhèng）複合牢度。

複 合薄（báo）膜的收卷要（yào）盡量卷緊（jǐn）一點，不能太鬆，特別是使用初（chū）黏（nián）力不夠大的黏合劑時，更應如此。因為初黏力小的黏（nián）合劑，剛複合後還（hái）未（wèi）交聯固化，不能使二種基材黏 牢，如果張力控製不妥，一種要收縮(往往是LDPE)，另一種（zhǒng）又不（bú）收縮，就會產（chǎn）生起皺、“隧道”、分層剝離等缺陷，特別是橫向的皺紋更可能出（chū）現。如果收卷 張力足夠大，卷得很緊，收縮不起來，就不會出現上述問題。待黏合劑固化後，黏（nián）接牢度足夠大，能黏牢兩（liǎng）種基材（cái）而不（bú）再發生相對位移後，將它放鬆（sōng），就可以進行下 一道工序的操作了。

熟化溫度和（hé）時（shí）間的影響

熟 化的目的是讓雙（shuāng）組分聚氨（ān）酯黏合劑的主劑與（yǔ）固化劑（jì）產生化（huà）學反應，使分子生成網狀交聯結構，從而有更高的複合牢度、更好的耐（nài）熱性和抗介質侵蝕的穩定性。複合 後，如果熟化不完全，就不會達到最終的黏（nián）接牢度值（zhí）。一般（bān）來說，複合後應放在50℃～60℃環境（jìng）中熟化48 小時以上，有的甚至要求5 天才能達到最（zuì）好的結果。例如，鋁箔與聚乙烯之間的牢度，在35℃下4 天後的剝離力隻有2.8N/15mm；若在45℃下4 天，則可達3.5N/15mm；，若提高到55'℃，同樣是4 天，就可（kě）高達6N/15mm。由此可見，熟化溫度很重要。

若所用的基材耐熱性好，例如（rú）耐高溫蒸煮膜（mó），是由PET、OPA、AL 和CPP 複合的，就可以讓其在較高溫度下快速（sù）熟化。例如，50℃～60℃時要48h 以上（shàng），70℃時隻要24h，而80℃時則隻要6h～8h。但熟化室的溫度太（tài）高（gāo）了，進料（liào）出料都不方便。

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