細（xì）節決定成敗，這對於幹式複（fù）合操作也不例外。

幹式複合是一種特殊工藝，複合操作中往往容易被忽視的一些細節，決定著複（fù）合（hé）產品質量的優劣，而且許多質（zhì）量（liàng）問題隻有經熟（shú）化之後才能表現出來，因此僅憑產品的表麵（miàn）現象分析其問題所在是極其困（kùn）難的，甚至還會（huì）給工藝製定帶（dài）來誤導（dǎo）。

在此，提出幹式（shì）複合操作中的十點細節，借以引起大家的重（chóng）視。

1、幹式複（fù）合操作中膠水混用

在幹式（shì）複合操作中，膠水混用（yòng）是一種常（cháng）見的不良操作。例如，筆者在某軟包裝公（gōng）司從事技（jì）術工作（zuò）時發（fā）現，某工藝單要求使（shǐ）用型號為7175的膠水作為主劑，而配膠人（rén）員錯將型號為7275的膠水倒入了配膠桶中（未加（jiā）入（rù）乙酸乙酯）。

在這種情況下（xià），應將型號為7275的膠水從配膠桶中倒（dǎo）出並徹底清洗後，重新配製膠（jiāo）水（shuǐ）。否則，一旦不同型號（hào）的膠水混用，因其（qí）主劑與固化（huà）劑的配比不同而得不到理想的（de）複合效果。

2、幹式複合操作中配膠順序（xù）不當

配膠的關鍵之一是配比準確，之二是混合均勻。然而，在實際幹式（shì）複合操作中，主劑和固化劑總是被隨意地攪拌混合，因而膠水混合不均（jun1）的現象時有（yǒu）發生。筆者甚至發現同一機台不同配膠人員的（de）配膠順序各異，有的是先將主劑倒入配膠桶（tǒng），然後（hòu）加入固化（huà）劑（未攪拌（bàn）），最後加入乙酸乙酯並（bìng）攪拌均勻；也有的是先將主劑倒入配膠桶，然後加（jiā）入（rù）乙酸乙酯（未攪拌），最後加入固化劑並攪拌均勻。這兩種配膠順序看（kàn）似正確，其實則不然。

合理的配膠順序應為：先向配膠（jiāo）桶中加入約2/3配製量的乙（yǐ）酸乙酯，然後（hòu）依（yī）次加入主劑和（hé）固化劑，並分（fèn）別攪拌均勻，最後（hòu）用剩餘的乙酸乙酯洗刷盛裝主劑、固化劑的桶，並將洗刷後的乙酸乙酯倒入配膠桶（tǒng）中，再次攪拌均（jun1）勻。注意在加入主劑、固（gù）化劑時，需邊加入邊（biān）攪拌，不建（jiàn）議將主劑和固化劑全部加入配膠桶後（hòu）再（zài）攪拌。

3、幹式複（fù）合（hé）操作中剩餘膠水應密封

按工（gōng）藝要（yào）求配置好膠（jiāo）水後（hòu），主劑和固化劑往往（wǎng）會有剩餘，而在生產現場剩餘主劑和固化劑敞（chǎng）口放（fàng）置的現象屢見不鮮，由（yóu）此導致剩餘主劑（jì）和固化劑失效，特（tè）別是對水分敏感的固化劑，由於空氣中含有水分（fèn），倘若固化劑敞口放置，空氣中的水分極易與固（gù）化劑中的-NCO基（jī）團發（fā）生化學反應，致使固化劑部（bù）分甚至全部幹固（gù）。因此，剩餘主劑和固化劑應嚴格密封保存。

4、幹式複合（hé）操作中固化（huà）劑比例調整（zhěng）

增（zēng）加固化劑的比例是為了補償（cháng）複合過程中水分等對固（gù）化劑的消耗；減少固化劑的比例是為了降低膠層的硬度（dù），減緩（huǎn）鋁層遷移的程度。

5、幹（gàn）式複合操作中膠水黏度上升

有些幹（gàn）式複合機的膠盤（pán）靠近車間窗戶，操作人員為了減（jiǎn）少車間中乙酸乙酯的氣味，常將窗戶打開。這會使膠盤周圍的空（kōng）氣流動，導致乙酸乙酯（zhǐ）揮發加快（kuài），膠盤中膠水的黏（nián）度快速上升，尤其是在氣溫較高的夏季，此現象更為（wéi）嚴重。而膠水黏度與膠水的塗布性能、上膠量、複合產品質量等密切相關（guān），因此，在幹式（shì）複合生（shēng）產過程中應采取控製膠水黏度的相應措施。

6、幹式複合操作中膠水工作濃度調整

膠水工作濃度不同，因此上膠量就會不同。膠水工作濃度的調整是有一定範圍的，不能超過允許的工（gōng）作濃度。

例如，PE/紙張（紙張（zhāng）定量27g/m2）的複合半成品經烘幹後，紙張中的含水量仍在1.0g/m2以上，加之固化劑對水分非常敏感，因此造成混合膠水中固（gù）化劑的比（bǐ）例下降（jiàng），導致複合產品產生熱封脫（tuō）層現象。

正確做法是：在降低PE/紙張複合半成（chéng）品中紙張水分含量的同時（shí），適當增加混合膠水中固化劑的比例。

7、幹式複合操作中膠水工（gōng）作濃度控製

由於膠水中乙酸乙酯的揮發，膠水的工作濃度會有所上升，膠水黏度也會（huì）隨之升高。而當膠水（shuǐ）黏度升高到一定程度時，膠（jiāo）水的流動性、轉移性及流平性均會變差（chà），嚴重時會（huì）影（yǐng）響塗布工作的正常進行，造成（chéng）複合膜透明度和平整度下降，甚至出現膠點、橘皮狀、白點、網紋狀、殘留溶（róng）劑增加、複合強度和熱封強度變差等質量問題。

8、幹式（shì）複合操作（zuò）中幹燥不（bú）徹底

在剛開機生產，烘箱溫度還未（wèi）升高至設定（dìng）溫（wēn）度時，操作人員（yuán）就將機器開到了正常速度。這必將導致複合膜在剛開機的一段長度內（通常有800m或更多）幹燥不（bú）徹底，影響其外觀、剝離強度（dù）、熱封性、溶劑殘留等性能；當采用水（shuǐ）性膠黏劑複合鍍（dù）鋁膜時，還會因幹燥不徹（chè）底造成鋁層（céng）氧化，而在分切（qiē）工序（xù）中氧化部分不易被剔除，這極易引起客戶投訴。

9、幹式複合操作中幹燥溫度設（shè）定

當采用幹式複合工藝，按上膠量2.0g/m2、工作濃度32%、機（jī）器速（sù）度130m/min的要求對19μm消光BOPP膜進行複合塗（tú）膠時，幹式複合（hé）機五段烘箱的溫（wēn）度（dù）分（fèn）別設定為40℃、50℃、60℃、70℃、50℃。

顯然，第一段烘箱的溫度設定過低（dī），應適當提高，但如果（guǒ）第一段烘箱的溫度（dù）設定過高，將會（huì）導（dǎo）致表（biǎo）麵膠層幹燥過快而結（jié）膜，這樣反而會抑製內層（céng）溶劑的揮發，同時（shí）還（hái）會出現複合膜拉伸變形（xíng），因此一般情況下，第一段烘箱的溫度（dù）應不高於65℃。第五段烘箱的溫度設定（dìng）為50℃也不符合溫（wēn）度（dù）設定的梯度原理。綜上所述，建議將烘箱的溫度依次調整為50℃、55℃、65℃、70℃、75℃。

幹燥溫（wēn）度的（de）設（shè）定還應（yīng）根據薄膜種（zhǒng）類、工作濃度、上（shàng）膠量、機器速度（dù）、環境條件等作出適當調整。

10、幹式複合操作中上膠量測量

測量方法：在正常速度下對（duì）某薄膜進行複合塗（tú）膠（jiāo），在塗（tú）膠膜（mó）上取一小塊試樣（0.01m2）稱重，記為M1（g），再在未塗膠膜上取相同位置、相同麵積的小塊試樣稱重，記為M2（g），則上膠量X（g/m2）=（M1-M2）×100，即每平（píng）方米麵積內的膠水（shuǐ）重量。

值得注意的是，薄膜厚薄變化及性能不同是影響此測量方（fāng）法準（zhǔn）確度的（de）關鍵因素，厚度偏差較大的PP合成紙、PE等材料采用上述方法是無法（fǎ）準確測量上膠量的（de）。因此，取樣時塗膠膜與未塗膠膜應是同一卷位置相近的薄膜，且圖（tú）案邊緣的經緯線也要盡（jìn）量對（duì）齊，這樣才能測量出較真實的數據。同時還應考（kǎo）慮PA、KPA等材料因吸水性不同引起（qǐ）的測量誤差。

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