2014年成都市食品相關（guān）產品（pǐn）中的（de）塑料製品等產品專項監督抽查不（bú）合格企（qǐ）業（yè）名單

超量殘留對所包裝食品（pǐn）或物品（pǐn）造成（chéng）汙（wū）染，從而影響消費者的安全；同時還會因使用過程中通風及其他安全環保設施缺失而汙染（rǎn）環境，傷害員工身（shēn）心健康。 

不（bú）合格原因分析：造成溶劑殘留（liú）超標（有異味）的因素有（yǒu）很（hěn）多（duō），諸如：選擇（zé）基材（cái）不當、生產工藝不（bú）規範，設備過於簡陋老化，生產（chǎn）各環節沒有進行必需的監測控製等等（děng），都與超標（有異味）有著直接或間接的影響。拿原（yuán）材料基（jī）材上講：油墨的品質、油墨的釋放性以及塗墨的厚度，膠粘劑的品質、塗布量等，有機溶劑的純（chún）度和配（pèi）比量以及基材的相符性，都將影響溶劑的殘留（liú）量。另外，軟包生產設備過於簡陋老化致加熱溫度不合適，烘幹風量不足，或無明細之作業指導書，員工操作不規（guī）範，開機印刷速度不（bú）達標，添加劑不足，塗布不均勻（yún）、成品包（bāo）裝用材料隨意等。

抽查不合格的企業，將（jiāng）依據相關（guān）法（fǎ）律（lǜ）法規進行查（chá）處，並責令企業立即停止生產、銷售不合（hé）格產品，認（rèn）真查找不合（hé）格的（de）原因（yīn），采取切實有效措施進行整改，經整改複查合格後方準（zhǔn）生產和銷售。

作為軟包裝企（qǐ）業，我們該如（rú）何避免這種經營風險（xiǎn）呢？下麵我們（men）主要介紹一（yī）下軟包裝殘留溶劑的基本規律（lǜ），從而在生產實踐（jiàn）中進行量化控製。

1、產生殘留溶劑的原因

當前國內的軟包裝印（yìn）刷（凹（āo）印）主（zhǔ）要使（shǐ）用的還（hái）是有機油墨，以高（gāo）溫烘幹為主要的有機溶劑去（qù）除方式，但是油墨中（zhōng）所含不等量的甲苯、丁酮、乙酯等（děng）溶劑（jì）揮發速度並不（bú）相同，這就造成了各種溶劑殘留量數值不一。

而軟（ruǎn）包裝複合方（fāng）式還是以酯溶性膠黏劑的幹式複合為主（無溶劑複合方式這（zhè）兩年雖（suī）然得到的快（kuài）速增長，但在應用總量上在很長一段時間內仍然無法與傳統的幹法複合相比），這樣塗布後乙酯揮發去除不徹底，貼合後殘留在複合（hé）膜（mó）間，形麵溶劑殘留。

解決殘留溶劑的思路（lù）：使印刷複合中的有機溶劑盡量充分揮發，以達到最終的殘留溶劑限量要求；選擇使用環保（bǎo）型油墨、膠黏劑進行加工，例如使用（yòng）水（shuǐ）性油墨、無苯油墨可大幅降低印刷膜中的（de）苯類殘留，使用水性膠黏劑複合可（kě）避免複合中乙酯殘留的問題，使用（yòng）無溶劑複合技術更（gèng）是無溶劑殘留的隱優。

相比較而言，采用環保型油墨、水性膠黏（nián）劑（jì）、無溶劑複合技術對降低複合膜的殘留溶劑的效果更是顯（xiǎn）而易見的。

2、影響幹法複（fù）合（hé）複合溶劑殘留量的因素

①印刷（shuā）油墨（mò）的影響。乙酯是裏印複合（hé）油墨的良好溶劑，乙酯對已（yǐ）幹燥（zào）的印刷墨層具有很好的（de）複溶性。例如，印刷（shuā）油墨的版麵麵積的（de）多少、印刷油墨的種類等。

②設備（bèi）的幹燥能力，如幹燥器的結構（gòu）、進風量（進風風咀的風速）、排風能力、烘箱的（de）風壓狀態、烘箱的分（fèn）段及長（zhǎng）度、合理的溫度設定、複合機（jī）速等。

③溶劑的釋放能力。例如，不同樹脂分子結構及（jí）分子量的大小對溶劑的釋放能力不同，乙（yǐ）酯的含水量及環境溫濕度的變化等。

④幹燥負荷的大小，如上膠量的多少（shǎo）、配膠工作濃度、機速等。

3、溶劑殘留量的量化分析

在實際生產控製過程中，僅僅知道殘留溶劑的影（yǐng）響因素（sù）是遠遠不夠的，還必須對殘留（liú）溶劑的（de）主要因素（sù）進行定量分析，區分其對最終殘（cán）留的影響程度，以便生產中進（jìn）行重（chóng）點控製（zhì）。在幹法複合工（gōng）序主要殘留的是膠黏劑的稀釋劑成（chéng）分，如酯溶性膠殘留的（de）是乙酸乙酸、醇溶性膠黏劑殘留的是乙醇（或甲醇）、水性膠黏劑殘留的是水分（水分不是溶劑，不增加（jiā）複合膜的溶劑殘留總量）。以下我們以酯溶性膠黏劑的幹法（fǎ）複合過程數據（jù）進行分析。

①生產機台對殘留量的（de）影響

表1為（wéi）相（xiàng）同版麵設計，不同規格的產品（pǐn）在不同複合機台上生產的成品殘留溶（róng）劑檢測數據：

表（biǎo）1 不（bú）同機台生產的殘留（liú）量數據

從表1中乙酯的殘留（liú）數據來看，低速機複（fù）合機較高（gāo）速複合機的乙酯殘留量高出近10倍，這說明複合設（shè）備的幹燥能力是乙酯殘留的關鍵影響因素。

相應對策：不同機台設備，不同的工藝條件，其複合膜的溶劑殘留量有很（hěn）大的差異，作（zuò）為（wéi）軟包（bāo）裝廠應進行定量檢測以量化評估不同生（shēng）產條件對複合膜（mó）殘留量的影響程度（dù），以製（zhì）定相應的工（gōng）藝控製（zhì）參數。

②幹（gàn）膠量（liàng）及環境濕度（dù）對殘留量的影響

表2為同一（yī）複合機台生產同一產品，不同幹膠量及環境濕度時的下機殘留檢測數據。

表2不同操作條件的殘（cán）留量數據

注，不同上膠量的網線輥深度不同。

從表2中的（de）對（duì）比數據可看出，幹（gàn）膠量（liàng）為3.15g/m2時複合下機時的（de）乙酯殘留量是幹膠量2.2g/m2時複合下機殘留量的2倍，而環境（jìng）濕度（dù）升高時複合（hé）下機的乙酯殘（cán）留量也呈現增加趨勢。

相應對策（cè）：在（zài）設備幹燥能力一定的條件下，很明顯塗布量越（yuè）厚，相應的乙酸乙（yǐ）酸殘留量也（yě）越高。保（bǎo）持最（zuì）經濟的塗布量是減少幹法複合時溶劑殘留量（liàng）的最有效手段之一，而且塗膠也本也低。另外還要注意環境相對濕度過高引起殘留偏高的影（yǐng）響。

③設備的調（diào）節狀態對殘留溶劑的影響（xiǎng）

表3為（wéi）與表2同一複合設備在進風量調整之前生產同一產（chǎn）品（pǐn）結構的產（chǎn）品（幹膠量、幹燥溫度設定均（jun1）相同）的複合下機殘留（liú）量檢測數據。

表3 風量調節狀態對殘留量（liàng）的（de）影響數據

從表3與表2中乙酯的殘留（liú）量的對比數據可以看（kàn）出，將複合機的進風係統調整到比較理想的狀態，可有效降低複合膜中的殘（cán）留溶（róng）劑。

相應對策：使用排風、幹燥能力很差的低速機，複合膜的殘留（liú）溶劑控（kòng）製幾乎（hū）不可能，會成倍超標。而這些設備在一些包裝廠仍（réng）在使用（yòng）。同時一些高（gāo）速機也需要經常（cháng）檢查進風口是否堵塞、風咀出風速度是否正常、整（zhěng）個幹燥（zào）係統的風壓是否正常等，維持其最佳幹燥狀態，以免造成殘留超標。

④印刷油墨對複合乙酯殘留（liú）的影響

表4為高速複合機（同表3中的複合設備）光（guāng）膜塗布複（fù）合時的下（xià）機殘留量（liàng）檢測數據（設備的進風係（xì）統調整之前（qián）的檢測數（shù）據）。

表（biǎo）4 光膜複合時的溶劑（jì）殘留（liú）數據

產品VMPET12//PE30，VMPET上膠寬度750mm，雙組分（fèn）聚氨酯膠黏劑，配比：主：固：乙酯=20：5.6：24，工作濃度36%，140L新網輥，實測上膠量2.7、3.1g/m2，機速90m/min，幹燥溫度設定：1-5#依次為50℃、60℃、70℃、80℃、65℃。

從表4中數據可（kě）看出，塗布複合（hé）膜在不存在油墨幹擾的情下（xià），乙酯的殘留量是很容易得到控製的。同理，塗膠膜油墨的種類（一體化油墨印（yìn）刷膜在幹法複合時的溶（róng）劑殘（cán）留量就相比氣化聚丙烯、醇水（shuǐ）油墨印（yìn）刷膜的乙酸乙酸殘留量要少得（dé）多（duō））、油墨（mò）版麵積的大小會顯著影響複合（hé）乙酯的殘留量（liàng）。

相（xiàng）應對策：幹法複合用的乙酸乙酸溶劑是印刷油墨（mò）的真溶劑，在印刷膜塗（tú）布時乙酸乙酯還會滲入墨層中被油（yóu）墨樹脂所吸附，增加了其殘留量。因此（cǐ），有（yǒu）些產品結構盡量采用光膜上膠的方麵，如（rú）OPP/VMPET/PE、OPP/PET/PE等三層結構，可使用中間層薄膜塗膠複合印刷膜，則溶劑殘留量極少。

⑤產（chǎn）品熟化（huà）過程對溶劑殘留的影響

圖1為OPP//CPP、OPP//VMCPP兩結構複合膜熟化前後的殘留溶劑數據。

圖1 產（chǎn）品熟（shú）化前後的殘留量（liàng）數據

從（cóng）圖1中可看出複（fù）合膜熟化前後乙（yǐ）酯的殘留量有明（míng）顯的降低，而且OPP//CPP結構較（jiào）OPP//VMCPP結構的殘留量降低幅度要大一些（xiē）。而且複（fù）合膜熟化前後溶劑殘留的變化量與複合材料的阻隔性有關，與複合膜（mó）的寬度也（yě）有關。

另外，需要說明（míng）的是熟化室（shì）的結構、循環風的流向（xiàng）、物料的擺放方式等（děng）與複合膜內殘留量的變化密切相關。有的廠家的熟化膜卷直立放於地板上，複合（hé）膜下端麵的空氣不能實現有效對流，這樣（yàng）不利於複（fù）合（hé）膜（mó）中殘留溶劑的逸出。

相應（yīng）對策：熟化後複合膜的溶劑殘留量會有（yǒu）不同程度（dù）的下降，但不能依賴於熟化過程來降低複合（hé）膜的殘留溶劑，隻要能保證複合膜下機的殘（cán）留量能小於5mg/m2，則熟化後才能完全符合國家標準的（de）溶劑殘留限量要求。

⑥操作的（de）規範性對殘（cán）留溶劑的影（yǐng）響

例如，對一卷芯底的製袋產品（OPP//PE結構）的溶劑殘留量檢測為（wéi）：乙（yǐ）酯49.1mg/m2,而對（duì）另一（yī）卷卷中的樣品進（jìn）行檢測的殘留數據為：乙酯2.2mg/m2，後者為正常生產時的殘留溶劑（jì）數據。同一產品的殘留溶劑檢（jiǎn）測數據相差幾十倍，顯然該卷芯底殘留超標的產品為員工（gōng）在烘道溫度還（hái）未上升到設定溫度的開機生產產品。盡管不（bú）合格的產品（pǐn）比例並不大，但是從標準（zhǔn）所規定的抽樣判定（dìng）規則“溶劑殘留若有一項不合格，則溶（róng）劑殘（cán）留量不合格”（不進行二次抽樣複檢）及抽樣的隨機性來看，這（zhè）一小部分殘留不達標的產（chǎn）品，會很可能被判為整批不合格。

另外，多數（shù）軟包裝廠（chǎng）印刷複合中油墨、膠黏劑的工作粘度不能有（yǒu）效控製（zhì），而粘度上升會使（shǐ）上（shàng）墨（膠）量（厚度）增加，從而複合膜中的溶（róng）劑（jì）殘留量也隨之增加。

相應對策:一定要注意幹法複合過程（chéng）操作（zuò）的穩定性（xìng）與一致性，避免局（jú）部不合格現象。

⑦取樣的代表性（xìng）

複合膜經熟化之後（hòu），膜卷表麵及膜表兩端與膜卷中間的殘留溶劑量具有一定的差別，膜卷兩端的複合膜的（de）溶劑殘留量較中間偏低。

相應對策：檢測檢測取樣時要注意取樣的代表性，不（bú）能取膜卷兩端也不（bú）能取膜（mó）卷表麵的樣品。另外，不是（shì）滿版（bǎn）印刷的複合膜，取樣時盡量（liàng）取墨層較（jiào）厚度部（bù）分進行檢測（cè）。

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