【摘要】塑（sù）料（liào）薄膜印刷后印（yìn）迹出现已干燥的假象，但在印好卷筒或制袋（dài）后的（de）存放期间又出现背面粘脏的现象，严重时印件之间断不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现（xiàn）象在高温季节更易发生，但（dàn）高温不是（shì）造成回粘的惟一（yī）原（yuán）因，它还与塑料、油墨、溶剂挥（huī）发速度（dù）、操作环境的（de）风量、光（guāng）照等一系列因素（sù）有着（zhe）密切的联系。

【正文】

一、油（yóu）墨中（zhōng）的连结料树脂

油墨（mò）中（zhōng）采用的连（lián）结料树脂不同，油墨（mò）的抗粘连性也不同。连结料树脂的软化点高（gāo）低直接影（yǐng）响着印刷（shuā）墨层的（de）性能。连结（jié）料树脂的软化点过低，会使印刷墨层在高温环境下呈（chéng）微熔状态，从而使印刷（shuā）产品收卷后发生粘连。提高连结料树脂（zhī）的软化点，显然有利于防止粘连，但软（ruǎn）化点过高，印刷墨层的挠屈性会变（biàn）差，容（róng）易脆裂。

通常情况下，为了适应印刷的需要（yào）或考虑到经济性，印刷时在油墨中常常要加入混合溶剂。每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂。溶解（jiě）性（xìng）越好，就表示连（lián）结料（liào）树脂与溶剂分子之间的亲和力越大；而溶剂对树脂的溶解性越好（hǎo），树脂对溶剂的释放性（xìng）也就越差。释放性差，就会直接（jiē）引起下文提到的残（cán）留溶剂（jì）问题。所以，在配制混合溶剂时，溶剂（jì）应该控制在一定的范围内。既要考虑（lǜ）到油墨的印刷适性（xìng）要求，同时还要考虑到溶剂的综合释（shì）放性（xìng）。

另外，在加工油墨时，如（rú）果研磨时间过长，研磨产生的温度就（jiù）会过高，导致连结料树脂部分（fèn）变性，也会（huì）给粘连带来一定的影响。

二、凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底（dǐ）挥（huī）发

当印刷墨层内的残留溶剂达到（dào）一定的浓度时，印（yìn）刷墨层保持微融（润湿（shī））状态，这就直接（jiē）导致了粘连问题的产生。因此，必须（xū）对残留溶剂量予以控（kòng）制。残留溶剂量受到下列因素（sù）的影响。

1、溶剂的挥（huī）发能（néng）力

单一溶剂的挥发速度是由（yóu）它的物理参数所确定（dìng）的。印刷墨膜中所含的溶剂（jì）属于混合溶剂，每（měi）种溶剂的（de）挥发速率是不同的。在这种情况（kuàng）下，溶剂的挥发情况（kuàng）将发生变化，挥发（fā）性强的组分首先逸（yì）出，而挥（huī）发性弱的组分则滞留下来（lái），导致溶剂诉组成（chéng）发生了（le）变化，也就不可能像单一溶剂那样在恒定的温度下以单一的挥发速率逸出，溶（róng）剂的挥发速率将逐渐缓慢下来。若溶剂的纯度不（bú）合要求（如含（hán）有过多的高沸（fèi）点（diǎn）组分）或过多地使用了慢干溶剂，则在正常条件下（xià）就会产生严重的残留溶（róng）剂问题（tí）。因（yīn）此，合（hé）理（lǐ）地设计混合溶剂的配（pèi）方是一个十分重要（yào）的技术问题，使（shǐ）用代用品时更应该十分慎（shèn）重。

另外（wài），颜料的表面特性、比表面积及浓度也都对溶剂的挥发有一定的影响。就同一颜料来说，溶剂挥发速（sù）率将随（suí）颜料浓（nóng）度的增大而减小（xiǎo）；对于不同的颜料来说（shuō），一般情（qíng）况下，颜料密度小，溶剂的挥发速率低（dī），颜料的颗粒小，溶剂的挥发速率也低（dī）。

2、干燥条件

干燥（zào）条件包括干燥风温、风量（风速）、干燥装置结构等。干燥不良，残留溶剂量就会（huì）增多。因（yīn）此，应创造尽可能好的干燥条件。提高风（fēng）温、风量（风速），无疑可以强化干燥条件。但（dàn）应该注意的是，在印刷墨层较厚的情况（kuàng）下，如果干燥过快，会使墨层表面迅速结膜，导致内部（bù）溶剂无法逸出，反而会使残留溶剂量增大。再则，温度过高，还容（róng）易使墨膜软化。

3、印刷速度

印（yìn）刷速度的快慢，决定了印品所能得到的干燥时间的长短（duǎn）。所以，应在首先保证印刷墨层充分干燥的情况下，才可提高印刷速度。

4、干燥介质（空气）的湿（shī）度

干燥介质（空气（qì））的湿度对于残留溶剂量有很大的影响。一是空气中的水分如果进入油墨中，将造成溶剂的综合挥（huī）发性变差。二是干燥介质（zhì）（空（kōng）气）中水分的大量存在，也抑制了溶剂的挥发。环境湿度增加一倍，油墨的干燥速（sù）度一般要迟缓近两倍。也正是由于这个原因，在梅雨季节（jiē）印刷塑料薄膜时最容易（yì）发生粘连故障。因此，在高湿环境中，应尽量减慢印刷速（sù）度，并减少油（yóu）墨与空气的接触（chù），以保证油墨能充（chōng）分干燥。印刷车间的相对湿度（dù）一般不应（yīng）超（chāo）过70%。当然，也不能过于干燥，否则，容易引起静电问题。

5、承印薄膜

不同材质的（de）薄膜对于溶剂有着不同的选择性吸收倾向。铝（lǚ）箔、聚酯等为非吸收性薄膜，残（cán）留溶剂一般较少；聚丙烯系薄膜（mó）容易残（cán）留碳（tàn）氢（qīng）系溶剂，而吸水（shuǐ）性薄膜（mó）（如尼龙、玻璃纸）则容易（yì）残留醇系（xì）溶剂。另外某些薄膜中添加的助剂也会影响溶剂的挥发。由此（cǐ）增大了残留溶剂量。

对策：油墨中溶剂的挥发速度（dù），不仅取决（jué）于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的（de）温度、湿度、风基、溶（róng）质（zhì）和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中（zhōng）溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干（gàn）得过（guò）快，应加入挥发慢的溶剂；反（fǎn）之，则加入挥发快的溶剂。也可用二甲苯、乙（yǐ）醇和异丙醇混合溶（róng）剂来稀（xī）释(三种溶剂各以1／3比例（lì）混合，使用单一溶剂不（bú）如混（hún）合溶（róng）剂好)。如觉干燥太快（kuài），可适量用一点（diǎn）了醇来代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为（wéi）主，配以苯类（lèi）、醇类多用乙醇、异丙醇，苯（běn）类多用甲苯、二甲苯。由于（yú）硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到（dào）彻底挥发。适当减慢车速，加（jiā）大风量。薄膜印刷后，松（sōng）散地收放在铁丝编织筐内，使墨（mò）层得以（yǐ）继续通（tōng）风干（gàn）燥，固（gù）化（huà）后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

三、印（yìn）刷墨层的附着牢度

印刷墨层的附着牢度与（yǔ）粘连也有着密切的联系。印刷墨层附着牢度差时（shí），很容易使印刷墨膜在（zài）压力条件下转移到与之接触的另一层薄膜上，从而造成粘连。因（yīn）此，必须保证良好的油墨附着牢度。造成油墨附着牢度不良的原因有以下几点。

1、是否错用了油墨（mò）或混合（hé）了不同种类的油墨。

2、塑料薄膜电（diàn）晕处理不良或吸（xī）湿过度。

3、塑料薄膜中的添加剂析出，或空气被灰尘吸附到薄（báo）膜上，从而影响了油墨的（de）附着性。

4、油墨发生白化及变质。

5、干燥不良。

四、其它一些（xiē）主要的问题

1、塑料凹（āo）印油墨墨性（xìng）不良

某些塑料凹（āo）印油墨中的连结料熔（róng）点低，在操作环境温度高、相对湿度大的（de）情况下，容易粘连。

对策（cè）：①在条件允许时，操作车（chē）间安装空调器，将室温控制在18℃—20℃之间，相对湿度控制在65％以下；②更换墨性好的油墨。

2、塑料膜薄印刷包装适性不良

原因（yīn）：①非包装用树脂加工而（ér）成的塑料（liào）薄膜；②树脂中（zhōng）的开口剂不足。

对策：更换塑料（liào）薄膜。

3、静电影响

原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜（mó）之间互相粘连。对策：在塑料中添加抗静电剂。

4、冷却条件和储存环境

印刷品在经过干燥箱后带有很高（gāo）的热量，经过干燥系统出来的薄膜尚带有一定的余热，如不进行回冷，就会使收卷的半成（chéng）品内部产生余（yú）热积累，进而由于油墨软（ruǎn）化而增加粘连的（de）可（kě）能性。因此，印刷薄膜在收卷前必须经过冷（lěng）却处理。

现在普遍使用冷（lěng）却辊进行冷却。冷却辊的温度运行（háng）平（píng）滑性、印刷线速度等是（shì）影响冷却效果的主（zhǔ）要因素（sù）。如果在操作时忘记用自来水冷却，冷却辊就失去了冷却作用，塑（sù）料（liào）薄膜全部印完收好卷以后，热（rè）量将（jiāng）积累在膜卷中，温度会上升到50~60℃。这样引起粘连的例子是很多（duō）的。

另外（wài），在储存（cún）和搬运过程中（zhōng），温度过高（gāo）或通风（fēng）不畅也有（yǒu）可能引起粘连。

5、收卷张力过大

收卷张力过大可直接加剧印刷（shuā）墨层和接触面之间的转（zhuǎn）移倾向。因此，在保证收卷整齐的前提下，应尽量减（jiǎn）小收卷张力，而（ér）且收卷直径也不宜过大。

6、墨层凝聚力（lì）很弱

墨膜凝聚（jù）力很弱时，在很小的压力下（xià）就会发生墨膜的分离，造成粘连。

7、膜（mó）卷所受压力过大

膜卷所受压力过大会加（jiā）剧墨层（céng）向接触（chù）面的（de）转移倾向。坚（jiān）直存放膜卷可以有效地减小（xiǎo）墨膜与接触层之间的压（yā）力。

8、印刷面与接触面的亲和（hé）力过强

印刷面与接触面的亲和力过强时，墨层的一部分（或全部）在压力作（zuò）用下（xià）很容易转移到接触（chù）面上，造成粘连。

五、解（jiě）决粘连故障的办法和注意事项

1、树脂中加（jiā）添加剂可有效地防止内粘

操（cāo）作方（fāng）法：先将油酸酰胺细细（xì）研碎，或加入（rù）粉碎机中破碎。因来料开头不均匀，不粉碎会造成添（tiān）加（jiā）剂局部集中。粉碎后用50目筛网筛一遍，除去粗屑，加入LDPE粒料中，配比为100份树（shù）脂加入0.1份油酸酰胺，简单地搅拌一下，加入料斗，直接吹塑。其（qí）他操作工艺不变。

起到的效果：加入添加剂后，不仅有效地（dì）防（fáng）止薄膜内层粘连，而且由于薄膜形成了一（yī）层均（jun1）匀的极薄蜡层，使薄膜的光洁度、透明度提高很多。

经凹版（bǎn）印刷后，油墨光亮度有很大提高，对着墨（mò）性也无影响。只（zhī）是在用量超过0.3%后，薄膜的表面张力就难控制，着墨性下降。因此，用量要控（kòng）制在0.3%以（yǐ）下，并且薄膜吹（chuī）塑后应进行电晕处理，使印膜表面张力控制在38×10-5N/cm2以上。配方中含量为0.2%时，拆洗螺杆（gǎn）、机头会容易很多，同时其润滑性对螺杆、机筒、机头起保护作用。油酸酰胺在塑料中还有一定的抗静电作（zuò）用。吹制彩（cǎi）色（sè）薄膜，加入油酸酰胺，可提（tí）高着色分散性，排除（chú）色母积集（jí）的现（xiàn）象（xiàng），而对色彩无不良影响。另外，对热合（hé）制袋，分切裁剪等（děng）工（gōng）序均无影响。

2、控制慢（màn）干溶剂的使用和残留溶剂等

尽量提（tí）高干燥箱的（de）性能，以便能供给充分的（de）热量和分量。使冷却辊平滑转动，重（chóng）卷时，注意纸管和辊的滑动（dòng）所引起的温度异常上升。印刷时或重卷检验时（shí），对于PET、NY等很簿的薄膜（mó）在特别注意。在运输和搬运过程中，要使印刷完收好卷的薄膜保持直立，不要放倒（dǎo），否则会造成膜卷的局部压力过大而导致（zhì）粘连。印刷图案（àn）不要集中在特定部位。对于多色印刷来说，在进行图案（àn）设计时就应考虑不能叠色太多，可能的话，可以使用专色墨印刷，以防止局部墨层过厚。

3、印刷品（pǐn）不能卷的太紧

在塑（sù）料薄膜上（shàng）的印刷图（tú）案偏向一侧的情况下，收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所（suǒ）受到的压力肯（kěn）定比较大，非常容（róng）易造成粘连。因此，对于这（zhè）种印刷品尤其注意不（bú）在卷的太紧。采取相应的措施提高墨层的附着牢度。在塑料薄膜凹印中含有金属粉的油墨其墨层（céng）凝聚力较弱，附着性差，在很小的压力（lì）下就（jiù）很容易引起粘连，必须充分注意（yì）。

4、玻璃纸、尼龙等易粘连薄膜（mó）需特殊处理

玻（bō）璃（lí）纸、尼龙或两面都经过电（diàn）晕处理的薄膜，收卷后其背面与墨（mò）层相接触的亲合性很强，发生粘连的危险性大，所以（yǐ），在印刷之前（qián）就应该采取适当的对策。当只进行单面印（yìn）刷时，应调整电晕处（chù）理装置，只进行单面处理。减慢印刷速度。提高干燥箱的温度时，印（yìn）刷后的（de）薄膜必须通过冷却辊充（chōng）分冷却后再收卷（juàn）。对于聚烯烃类薄膜一类（lèi）容易拉（lā）伸的（de）薄膜，尤其注意不要卷得太紧。

5、印刷品（pǐn）要（yào）在阴凉处保管

在储存过程中要保持（chí）通风干燥，保存时间也不宜过长，并应避免在日光直接照射下或在热源附近储存收卷（juàn）的（de）印刷品，库（kù）房在气（qì）候炎热时应采取通风降温措施。