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多層複合軟包（bāo）裝（zhuāng）技術方案
PET挺度高，比PVC還（hái）高（gāo）。但是PVC的挺度和柔軟度又能根據塑（sù）化劑的多少而進行改性。有時候PVC的軟度要比PE還要低。
PE又分為高（gāo）密度，中密度，低（dī）密度，甚至是超低密度PE，各種PE的性能又不一樣。
CPP跟PE比較（jiào）相信（xìn），但又有很多區（qū）別。CPP基本分為吹塑CPP和流延CPP。吹塑的CPP，透明度（dù）較低（dī），機械性能較差。流延的CPP透明度（dù）較高（gāo），機械性能較好，同時熱封型（xíng）能也得到（dào）提高。總體而言，CPP比PE透明度高。但（dàn）是（shì）CPE，也（yě）就是流延PE的（de）透（tòu）明度也非（fēi）常高，不敢說CPE跟CPP哪個透明（míng）度更高。
OPP是單（dān）向拉伸聚丙烯，跟BOPP還不一樣（yàng）。單向拉伸就是縱向拉伸。總體而言，比CPP和PE的拉伸強度（dù）要高，但比PET的拉伸強度要低。
如何選對熱封層的薄膜：
1、CPE或LDPE ，比（bǐ）重0.90~0.91 g/cm3
一般用於水煮袋的PE膜不但要有較好的熱粘強度(水煮時不破袋)、良好（hǎo）的熱封性和熱封強度，還要有良好的厚度均勻（yún）性(保證熱封質量的穩定性)。一般PE材料厚度達到60um時，為了降低摩擦（cā）係數，在生產中會加入較多的添加劑(爽滑劑、表麵活性劑等) ，這些小分子物質很（hěn）容易從膜的內（nèi）部向外表麵方向遷移、擴散、折出，嚴重（chóng）影響PE膜與其它材料的複合牢度（dù）。
當添加劑（jì）加入量為300PPm時屬低爽（shuǎng）滑膜（mó）, 此類膜可以（yǐ）放心（xīn）使用；當（dāng）加入量為500PPm時為中（zhōng）性爽滑膜, 使用時就（jiù）應十分慎重；當添加劑加（jiā）入量為800PPm或以上時屬高爽滑材料, 此類材料不能（néng）使用，因添加劑太多，易上浮而（ér）使複合層發生降解脫層。
用於水煮袋的CPE或LDPE的電暈處理度應在40達因。並（bìng）且不能有影響使用外觀的魚眼、雜質、晶（jīng）點、氣泡。有的雜點甚至會刺穿印刷層,使其（qí）阻隔性下降或（huò）出現油類滲漏現象。
2、茂金屬材料 (MPE、MLLDPE等在PE中加入了不等比例的茂金屬)
茂金屬催化劑是由過渡金屬的環戊二烯（xī）基結合物，甲基（jī）鋁氧烷或離子活化劑組成（chéng），其活性（xìng）極高，每個（gè）活性中心引發和生成的聚烯烴分子鏈長度和共聚單體含量幾乎相同，分子量分布（bù）窄（zhǎi）和側鏈（liàn）分布均一，具有高拉伸強度（dù）、抗撕裂強度、抗衝擊強度好，熔點低、低溫熱封性能好，熱封強度高，耐應力開裂性好（hǎo），耐蒸煮、耐穿刺性好，在冷藏運輸過程封口不易破（pò）裂等特點（diǎn），廣泛用於高速包裝材料內層。但MPE複合時有時（shí）會引（yǐn）起複合（hé）層不幹（gàn）現象，這是由於添加劑（jì）引起的，從而影響複（fù）合的牢度。
3、耐高溫聚丙烯薄膜 (RCPP、SCPP) 比重0.88~0.90g/cm3
CPP即聚丙烯流涎薄膜,是通過熔體流涎,驟冷生產的一種無拉伸、非定向的平擠薄膜。CPP熔融指數偏低時,易造成複合袋開口（kǒu）性差；偏（piān）高時,製袋熱封性差。一般CPP熔融指數在7~12g/10min。同時CPP薄膜屬非取向（xiàng）薄膜,僅在縱向(MD)方向存（cún）在某（mǒu）種取向,軟化點大約為140℃。
熱封材料耐121℃以上用RCPP或SCPP為好,一般建（jiàn）議選用進口產品。國內耐高溫RCPP質量不穩定,進口RCPP內層夾有橡（xiàng）膠成分,用作耐高溫蒸煮袋的（de）熱封材料時更經得起溫度的考（kǎo）驗。
一般RCPP或SCPP可（kě）采（cǎi）用二元共聚物生產的CPP,厚度必須大於60um。作為耐高溫蒸煮的CPP,不（bú）應該（gāi）用均聚聚丙烯(單一丙烯單體的聚合物 PPH)製造（zào）,而應用共聚聚丙烯(嵌段共聚聚丙烯PP--B)或共混改性的聚丙烯粒料去製造。因為用均聚聚丙（bǐng）烯做的CPP,經高溫蒸煮後要產生脆化,容易從封口處破裂,造成內（nèi）容物泄漏,在抽（chōu）真空處的折痕易發生漏氣，而且耐油性（xìng）極差。而共聚型或共混型CPP,因其（qí）結晶度高,耐低（dī）溫性和抗衝擊（jī）性比均聚CPP好（hǎo）。耐135℃左右的熱封層（céng）應采用進口嵌段共聚聚丙烯專用料製成的SCPP。
企業選用適合的CPP薄膜（mó）十分重要,這樣才（cái）能（néng）保證（zhèng）耐高溫蒸煮袋的產品質量。CPP表麵處理應達40達因，複合效果好些,才能有質量保障,表麵張力不要超過（guò）46達因,否則粘接牢度會下降。這是因為處理過度時,薄膜表麵層氧化過（guò）度，分子降（jiàng）解材料發脆,高分子自身（shēn）強度下降（jiàng），產生熱封邊漏氣或破（pò）裂。
真空鍍鋁VMCPP、VMCPE等一般不（bú）適合用於水煮、蒸煮（zhǔ）袋（dài）熱封（fēng）層。
複合膜常見問題：
一（yī）、為什麽複（fù）合膜會粘結不牢
引起粘接不牢（láo）的原因主要有以下幾種：
1.固化（huà）劑的量不夠。固化劑（jì）量不夠有可能直接是由於配比不夠引起的，固化劑少加一些對粘接影（yǐng）響很大。也有（yǒu）可能（néng）是間接的原因（yīn）引起的（de），如稀釋劑水分過多，消耗了固化劑，不僅（jǐn）造成粘接不牢，也會造成表麵質量問題。還有可能（néng）是因為固化劑第一次未使用完，也沒有（yǒu）蓋好，造成水（shuǐ）分進（jìn）入消耗固化劑。
2.上（shàng）膠量少。上膠量（liàng）少同樣引起粘接不牢。粘接主要是依靠膠粘劑，如果（guǒ）上膠量少，後（hòu）果可想而知。
3.膜的電活化問題。複合膜表麵必須是清潔、幹燥、平整、無灰（huī）塵、無油汙，對非極性（xìng）的（de）、表麵致密光滑的聚烯烴材料而言，必須經過（guò）電活化處理。電活化的處理原理有二：
其一，電衝擊或擊穿，在高壓電場下，電子流對塑（sù）料薄（báo）膜進行強有力的衝擊，而且（qiě）隨著電流和電（diàn）壓的升高（gāo）而增強，使表麵起毛，變得粗糙，增加表麵積，從而（ér）產生良好的浸（jìn）潤效（xiào）果，增加粘（zhān）接牢度；
其二（èr），在電場作用下，空氣中的氧氣變成臭氧，臭氧又分解（jiě）成氧氣和新生態（tài）的（de）氧原子（zǐ），而新（xīn）生態的氧原（yuán）子是十分強烈的氧化劑，對聚乙烯和聚丙（bǐng）烯分子中的碳進行氧化，使其（qí）變為羧基或羥基（jī），有了這種結構後，分子極（jí）性增大，表麵張力提高，對具有很大極性的粘膠劑產生很大的親和力、吸引力，增加（jiā）粘接牢度。因此，電活化處理至關重要，另外薄膜經電暈（yūn）處（chù）理後，要盡量及時使用，進行印刷和（hé）複（fù）合，放置時間最好（hǎo）不（bú）超過一月，如果存（cún）放時（shí）間較長，則電暈處理（lǐ）的初期值，應相（xiàng）應提高
4.溶劑含水量高（gāo）。溶劑含水量高會導致粘接不牢，主要是因為水分與（yǔ）固化劑基團反應引起的，這個問題再次提出，希望引起複合廠家的足夠（gòu）重視（shì）。
5.油（yóu）墨連接料的問題。油墨連接料的作用是把油墨和外（wài）膜相結合，如果連接料不（bú）好，則會（huì）使油墨和外膜脫（tuō）離，完全轉移到內膜上。
6.化學物質的滲透。有些複合膜用於包裝（zhuāng）前，複合強度很好，但用於包裝後，則會出現脫層起泡的（de）現象，大多是因為內裝物化學物質的滲透對膜、膠或者油墨有所腐（fǔ）蝕。從而導致這（zhè）種情（qíng）況的發生。因此對於農藥、藥品以及其它一些化工產品的複合包裝袋要考（kǎo）慮用相適合的薄膜、膠水或油墨。
二、為什麽薄膜蜷（quán）曲？
（1）張力控製不當。
（2）幹燥（zào）溫度、壓力輥溫（wēn）度過高，造成薄膜伸縮。
（3）熟化溫度過高（gāo）。
（4）收卷壓力（lì）太強造成周期性卷曲。
對策：
（1）調整張力，依各種基材做最適當的壓力設定。
（2）調整幹燥溫度和壓力輥溫（wēn）度。
（3）降低（dī）熟化溫度，保持在45℃左右。
（4）調整收（shōu）卷（juàn）壓力在合適範圍（設定複合材質厚薄而定並冷卻後再卷取（qǔ））。
三、為什麽會（huì）熱封（fēng）強度不足？
（1）膠水固化不（bú）完全。製袋應在膠水完全固化的情況（kuàng）下進行，聚酯型（xíng）接著劑經24-48小時熟化後，沿需（xū）在室溫（wēn）下4-5天（tiān）方（fāng）可完全固化。
（2）熱封條件不適。溫度，壓力及速度應很好配合，尤其應注意製（zhì）袋“根切（qiē）”現象。（3）油墨處熱封強度差。除油墨會降低（dī）複合強度外，無油（yóu）墨處封口強度一般都好於有油墨的地方。
（4）熱封層薄膜問（wèn）題。不良薄膜亦是造成封口強度低下的重要原因。
（5）夾雜物引起熱封強度差。如粉狀食品（pǐn）易產生夾粉（fěn）現象。
（6）芳香族NSA引（yǐn）起熱封強度差。
對策：
（1）膠水固化完全後製袋。
（2）調整製袋時的熱封溫度、壓力和車速。
（3）檢（jiǎn）查保存（cún）期，選定合適的膠水。
（4）更換（huàn）油墨，在無油墨外熱封。
（5）使（shǐ）用EVA待離子鍵聚合物。
（6）使用脂肪族NSA，降（jiàng）低塗布量，提高硬化速度。
四、複合膜異味？
（1）殘（cán）留溶（róng）劑異味。殘留溶劑（jì）一（yī）是由印刷引起的，另外膠水由於（yú）工藝不（bú）當也會造成。膠水造成溶劑殘留主要是由使用溶劑和使用工作液（yè）濃度（dù）造成的。複合包裝低在室溫下聞不（bú）出有異味，這是因為（wéi）溫度高時，促進了殘留溶劑的遷移。
（2）薄膜異味（PE、CPP、EVA等）。主要是（shì）因為薄膜製造時（shí）使用了低沸點氣味大的揮發性助劑，別外薄膜自身樹脂不（bú）純和不（bú）穩定，有低分子量物質存在以及製造工藝（yì）不當都有可（kě）能造成。
（3）膠（jiāo）水（shuǐ）、油墨異味。油墨異味除（chú）油墨溶（róng）劑釋放性不好，使用（yòng）了高沸（fèi）點溶劑以及幹燥（zào）不良外，對於OPP複合墨而言，國內一般采用兩種（zhǒng）樹脂體（tǐ）係生產（氯化（huà）聚丙烯/氯化EVA、氯化氯（lǜ）丙烯/乙烯.醋酸乙烯.醋酸異丁醚），對（duì）於前種體係，出於（yú）成本考慮，很（hěn）多（duō）廠商采用（yòng）國產的氯化EVA（進口約13萬/T，國產不到4萬/T），由於乙烯係樹脂穩定性不好（hǎo），加上氯化EVA國內生產（chǎn）工藝尚（shàng）不成熟，尤其冬季生產時很不穩定，油墨配方中未添加穩定劑E-POXI，氯化EVA發（fā）生（shēng）降解就易造成異味（尤其是包裝袋受（shòu）熱時）。膠水引起（qǐ）的異味除溶劑外，遊離單（dān）體反應不完全亦是重要原因，例如以2，4-TDI和8020TDI生產的膠水，其遊離單體量有很大差異。
對策：
（1）測定殘留溶劑，確認幹燥條件。
（2）檢查薄膜（mó）異味（氣相色譜儀檢測無效）。
（3）確認幹燥條件，選（xuǎn）擇合適（shì）的油墨和（hé）膠水。
五、複合（hé）膜起皺問題？
（1）薄膜厚度不均（jun1），卷取發生皺折。進廠之薄膜除（chú）考查平（píng）均偏差外，其兩端厚度尺寸偏差也應注意，另外對於CPP、CPE其軸底往往易出現皺折。
（2）薄膜受潮以及印刷（shuā）麵上墨不一樣（yàng）引起的垂度。
（3）薄膜速度與塗布輥速度存（cún）在偏差。有些機型的（de）幹（gàn）式複合機，在塗布輥與複合輥之間設有行程張力（速比），其調整依靠複（fù）合輥與塗布（bù）輥之間的（de）線速度差。如果調整不當就易形成皺折。
（4）導向輥平衡失調造（zào）成薄膜運行不平穩。
（5）塗布量過多，印刷（shuā）基（jī）材、接著劑層和複（fù）合（hé）基材伸縮偏差。
（6）張力控製不當，其（qí）中一種太大，另（lìng）一種太（tài）小。
（7）幹燥箱過分加熱，引起薄膜過分伸縮。
對策：
（1）不用形狀差的薄膜。
（2）對於易受（shòu）潮薄膜（塞璐玢、尼龍、維尼綸（lún）、EVA）采取防潮措施。對於印刷垂（chuí）度大的薄膜（mó）調整收卷張力或采取加填紙張的方法平衡收卷麵的平整度。
（3）定期檢查導向輥的水平以及複合速度與塗布（bù）輥速度（dù）的差異（進口幹複機大多有顯（xiǎn）示）。
（4）加強塗布量管理防止塗布量過多。
（5）調整張力。
（6）調節幹（gàn）燥箱溫度
六、複合起泡問題？
（1）薄膜潤濕性差。引起薄膜潤（rùn）濕性差的原因主（zhǔ）要是因為生產廠（chǎng）家在製造薄膜時所添加的爽滑（huá）劑、抗靜電劑在貯存（cún）過程中慢慢浸透到膜薄表麵，降低（dī）了薄膜的表麵張力；另外薄膜在加工過程中電暈處（chù）理強度不夠或貯存時間過長，表麵（miàn）張力下降也是造成薄膜潤濕性差德重（chóng）要（yào）原因。
（2）油墨對（duì）膠（jiāo）水的吸收或排斥。以OPP塑料複合油墨為例（lì），大多數油墨廠商都采用氯（lǜ）化聚丙烯/氯化EVA或氯化（huà）聚丙烯（xī）/EVA/氯乙烯醋酸異丁基醚這樣的體係，采用第一種體係，油墨組（zǔ）分中其（qí）樹脂含量大約在12％左右。如果采用（yòng）後一種（zhǒng）體係，各種組分搭配合理，製造的白墨的樹脂成分可提高到15％以上（shàng），不但可大大提高油墨（mò）同接著劑層間的剝（bāo）離強度，也可形成致密的樹脂層，減少（shǎo）油墨對接著（zhe）劑的吸收；另外製（zhì）造凹版油墨白墨的（de）鈦（tài）白粉國外均有專門牌號，例如R-670,為AL、有機物處理，由於國內較難（nán）買到，通常采用的都是通用型，若含Zn處理劑會（huì）對聚氨酯（zhǐ）膠（jiāo）粘劑（jì）起（qǐ）某些不良反應。
（3）由於低溫導（dǎo）致潤濕差：一是由（yóu）於接著劑主劑由於（yú）低溫造成液溫下降，配好（hǎo）的膠水粘度升高而潤（rùn）濕（shī）性差；二（èr）是由於薄膜受低溫影響，膠水塗（tú）布後（hòu）流（liú）動不（bú）良（liáng）造成（chéng）阻塞而潤濕性差。（4）幹燥箱溫度過高，膠水起泡。主要是幹燥溫度梯度設置不當，溫（wēn）度過高，溶劑蒸（zhēng）發（fā）接（jiē）著劑表麵墨（mò）化。
（5）複合壓力輥處的空氣卷入，此類情況對於較硬的（de）膜較易發生，尤其是“包（bāo）角”設置不當（dāng）時（包角過大時對於剛性較大的（de）材料就易引起皺褶小泡），操作工人（rén）開始引膜時，為了便於複合工人操作可以使（shǐ）包（bāo）角大一些，引膜結束後，應盡量使包（bāo）角便小（xiǎo），越小則複合膜中夾帶空氣的能性越小，複合（hé）質量也就越好。
（6）塗布輥塞版，破損盒異物粘著，造成上膠不足或局部上膠過（guò）少過多。薄膜靜電效果（guǒ）不佳附著異物以及（jí）接（jiē）著劑內雜質灰塵混入。該塵粒將二層頂起（qǐ），周圍形成一（yī）圈空擋（dǎng），空的一環粗看是一點點氣泡，仔細看中間有一黑點。
（7）塗布時膠水粘度過高或過低，引起塗布不（bú）夠，一般應控製在15～19S/3*Zom杯•25℃的範圍內。
（8）由CO2 引起的氣泡。一（yī）般是由（yóu）於易受潮氣影響的異氰酸酯與水發應的結果
（9）殘留溶（róng）劑過高，且該溶劑透過性（xìng）差，溶劑（jì）氣化形（xíng）成氣泡夾在兩層薄（báo）膜之間（jiān）。
對（duì）策（cè）：
（1）增強膠水對薄膜的潤濕性，改善局部上膠不良的缺陷（xiàn）；提（tí）高塗布量（liàng）；提高複合輥的溫度和壓力，使用平滑輥；降（jiàng）低複合速度增加浸潤時間和上膠時間；選用潤濕性良好的膠（jiāo）水並預熱。
（2）選擇合適的油墨並提高塗布（bù）量。對於幹式複合（hé）白墨的選用尤其重要，其（qí）影響是多方麵的。
（3）對（duì）膠水、薄膜進行預（yù）熱並升高複（fù）合壓輥溫度。
（4）調整幹燥（zào）條件。風量（liàng）小易產生溶劑殘留，一般幹燥箱噴（pēn）嘴處的風速必須達30-35米/秒，幹燥（zào）箱溫度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段溫度不宜超過60℃。
（5）提高塗布量和複（fù）合壓（yā）輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。並將壓輥前導入薄膜的“包角”角度調整，盡量（liàng）按切線方向進入複合輥。（6）清洗塗布輥，加強塗布（bù）量和塗（tú）布輥的管理。對於塗（tú）布輥一般新輥使（shǐ）用至（zhì）500萬米（5000R/S）後（hòu）要進行（háng）鍍鋁處理，3次再鍍鉻處理後進行再雕版處（chù）理（lǐ），如（rú）此管理可防止因塗布輥不（bú）足而引起的屋外觀不良和剝離（lí）強度低下的問題。對薄膜實施靜電消除（chú）並注意保持機台環境衛生，接著劑溶劑完全密封保存並在使用（yòng）中過濾。
（7）調（diào）整粘度。更換塗（tú）布輥（gǔn），在合乎工藝要求（qiú）的粘度範圍內，通過膠水固含量與塗布（bù）輥的配合來滿足塗布量的要求。
（8）采取防潮措施，如避免象尼龍、塞璐玢這樣易吸潮的材料吸潮後與NCO基反應產（chǎn）生CO2，保持環境幹燥，固化劑密封包材等。
（9）幹燥（zào）條件控製適當，使用低沸點溶（róng）劑，適當提高熟化溫度。
七、不發粘（zhān）但（dàn）剝離強度低？
（1）薄膜電暈處理不足或外理不均，表麵張力（lì）低，潤濕性差或處理過度，如PE薄膜表麵張力低超（chāo）過dyn/cm，將形成WBL層（聚烯烴（tīng）表麵分子降（jiàng）解，使其本身強度下降）。
（2）薄膜的K塗層強度低。
（3）塗布量不足。
（4）選錯膠（jiāo）水，膠水的（de）品種，質（zhì）量與要複合的基材不相適應。
（5）油墨與薄膜接著力弱。對於油墨應考察附著力和剝離力，有些油墨雖然（rán）附著力很好但剝離力卻很低，但是附著力差的（de）油墨其複合製品的剝離強度必然會差。
（6）使用（yòng）了聚酰胺型油（yóu）墨。聚酰胺型（xíng）油墨對PET、OPP等薄膜（mó）都有良好的附著力，經特殊改性的聚酰胺用於油墨時還（hái）可用於未經電暈處理的PE薄膜，但是由於其自身分子重量低，所（suǒ）以其用於複合製品時的剝離強度卻很低（倫敦力對剝離強度影響甚大（dà），而且倫（lún）敦力是受分子量決定的）。如硝化纖維素，雖然其不含極（jí）性，但是分子重量（liàng）大也能（néng）形成很好的附著力和剝離強（qiáng）度，而雙組份聚氨酯型油墨，經反應後，分子重量大大提高，特別是形成網狀交聯後，所以用它印刷製得的複合製品會形成很高的剝離（lí）強度。
（7）熟（shú）化不足。不同類型的接著（zhe）劑其所要求的熟化時間是不一樣的（de），例如以脂肪（fáng）族IPDI（異佛爾酮二（èr）異氰酸酯）製造的固化（huà）劑，同以芳（fāng）香族TDI（四苯（běn）二異（yì）氰酸酯）製造的固（gù）化劑，由於IPDI同羥基（-OH）的反應能力弱，所以必須使用催化劑（膠水（shuǐ）生產中）並增加熟化時間。另外熟（shú）化溫（wēn）度低亦會造成熟化不（bú）足。
（8）對油墨，K塗層，接著力弱，造成接著劑（jì）對油墨、K塗層接（jiē）著力弱的原因除自身潤濕性差（表麵（miàn）張力差異（yì））外，油墨、K塗層同接著劑親和不良，表（biǎo）麵張力低也（yě）是重（chóng）要的原因，例如油墨（mò），為了對印版、薄膜有良好的潤濕性，往往希望印刷時它的表麵張力低，但是當這幹燥後（hòu）又希望它的（de）表（biǎo）麵張力要（yào）高，以利（lì）於接著劑對它的浸（jìn）潤，一般應大於38dyn/cm，若膠滲透性不佳就會浮在油（yóu）墨表麵。
（9）壓力輥溫度低，以致膠粘劑活化不足，粘性不高。
（10）薄（báo）膜中添加劑（jì）（爽滑劑、抗靜電劑等）滲出（chū）。薄膜中的添加劑大多數屬表麵（miàn）活性劑（jì），表麵張力低，一方麵造成接著劑難於浸潤薄膜（mó），別（bié）外（wài）也會造成複合薄膜層弱層。一部分添加劑還可能會與膠水反應，添加劑的滲出一是薄膜長（zhǎng）期存放後顯現（xiàn），另外也有複合後（hòu）滲出的可能，對於（yú）後點應加以重視。
（11）固化劑過（guò）多（duō）。一般應按廠商提供的配比稀釋，固化劑配比增加（jiā）可提高膠水耐熱性，也（yě）可降低由於薄膜薄膜添加劑中的副麵作用，但（dàn）固化劑添加過多，會使最終形成的（de）接著層失去柔軟性，降低剝離（lí）強（qiáng）度。
對策：
（1）用測試液測試，不合要求的薄膜禁用。
（2）K塗層薄（báo）膜進行PVPC塗布前預塗底（dǐ）膠。
（3）提高塗布量。應注意由（yóu）於（yú）塗（tú）布磨損，塗布壓輥壓力不同造成的塗布量不足。
（4）根據（jù）材質、結構不同（tóng）選擇合適的膠水，準（zhǔn）確把握接著劑的各種耐性（xìng），注意不同膠水的適用範圍。
（5）選擇合適的薄膜和（hé）油墨。
（6）複合材料不使用（yòng）聚酰胺型油墨。
（7）根據不同類型膠（jiāo）水的特性確認合適的熟化溫（wēn）度和時間，保（bǎo）證充分熟化。
（8）選擇相（xiàng）適宜的油（yóu）墨，接著劑（低（dī）粘度，高固含型）K塗（tú）層薄膜，提高塗布量和熟化溫度。
（9）材質不同，壓力輥溫度不同（tóng）（50-90℃），在（zài）不損壞膜和外（wài）觀前提下，應盡（jìn）量高一些（xiē）。
（10）選定合適（shì）薄膜（mó）（做（zuò）表麵檢測）和膠水增加（jiā）塗布量，提（tí）搞壓
八、複合（hé）膜的表麵質量問題？
複合膜的表麵質量問題表現形式（shì）多樣，成因也不盡相同，我們認為關（guān）於複合膜的表麵質量鑒別標準（zhǔn）應該有如（rú）下三（sān）點：1.複膜後盡可能保持油墨本色。由於鍍鋁的影（yǐng）響，大多複（fù）膜後（hòu）有不（bú）同程度的變色，這時就要看怎樣才能盡可能（néng）接近本色，好的油墨和好（hǎo）的膠水都應該（gāi）起各自的遮蓋作用；2.看表麵的光亮程（chéng）度既（jì）有油（yóu）墨的原因，又（yòu）有（yǒu）膠的原因（yīn），要注意鑒別；3.是否有小點。
二、表麵質量問題的表現形（xíng）式（shì）和成因分析
1.小墨點。一般複膜後馬上出現的可能性較小，除非（fēi）是渣渾雜質等。複膜後一段時間的（de）鍍鋁膜有可能出現這種現（xiàn）象，原因是因為油墨對鋁（lǚ）的腐蝕，當油墨（mò）呈現一定的酸性或堿性，而上膠量又小（xiǎo），不能形成連（lián）續的一層時，就可能發生這種情況。
2.小灰點（即小實點）。出現小灰點的可能性有兩（liǎng）種，其一是輥（gǔn）筒（tǒng）不均（jun1）勻造成膠的斑點，其二是油（yóu）墨的不均勻造成的油墨沒有（yǒu）壓實的斑（bān）點。兩種可能性都和工藝有關，可以通過調整（zhěng）工藝解決，即提高上膠量的厚度。
3.小（xiǎo）白點。一般表（biǎo）麵油墨變色的情況下容易出現。多出現（xiàn）在鍍鋁膜的複合中。出現小白點的原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強或（huò）遮蓋不（bú）均勻，尤其是（shì）白油墨，使鋁的顏色滲透（tòu）出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成（chéng）小（xiǎo）白點；二是工（gōng）藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導致在一級烘道內膠層（céng）表麵凝結（jié），乙酯在二、三級烘道中衝出來的時候（hòu），擠起膠水，顯出（chū）油墨本色（sè）。解決方法（fǎ）是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調整適合的溫度，逐（zhú）步升溫（wēn）。避免一級溫度過高。
4.小晶點。小晶點發（fā）生在透明（míng）膜上的比較多，有凹凸（tū）兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多（duō）是配膠原因，如果不是按照正確（què）的配膠（jiāo）順序（xù）（先加稀釋劑，再加固化劑）先是加（jiā）固化（huà）劑，再加稀釋劑，一般十幾個小時後會出現小晶點，另外也有可能是因為機器使用時間較長，卻沒有清（qīng）洗（xǐ）幹淨。消除小晶（jīng）點（diǎn）的方法是必須嚴格按照正確的配（pèi）膠方法進行配膠，機器（qì）使用後一定要清洗幹淨；凹進去的小（xiǎo）晶點，用放大鏡仔細觀（guān）察，就會發現其中有小汽泡，這主要是因為水份過多引起的，要注意（yì）稀釋劑（jì）的含水量不得超過
5.小疤點。小疤點是指比（bǐ）上述小點大，四周上凸（tū）中間下凹的點，主要是由於膜活（huó）化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現同樣的疤（bā）點，當（dāng）然也可能（néng）是因為活化時間過長引（yǐn）起的。波浪紋。波浪紋容易發生在白膜上，主要是（shì）因為膠分子量不整齊，經過熱烘（hōng）道，熱輥筒後，有彈（dàn）性的高分子鏈（liàn）內收縮，不同分子量的分子內收縮不一致，這種內收縮的不均勻引起波浪紋。出現這種（zhǒng）情況應（yīng）考慮膠的原因。薄膜對表麵質量的影響。由於薄膜的表麵光（guāng）滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造（zào）成上述六種現象的類似現象。要區別是（shì）薄膜的原因還是（shì）上述（shù）六種情況，可以對沒（méi）有複膜的薄膜用放大鏡仔細觀察，由於透明的膠水在兩層膜（mó）之間，與（yǔ）兩層膜共同形成複合膜，用放大鏡，將原本
力輥壓力和熟化溫度（dù），添加劑較多的薄膜固化劑的使用量較標（biāo）準（zhǔn）多一些。（11）降低固（gù）化劑用量。很小的薄膜上的斑點、波浪等放大，許多情形要仔細觀察（chá）才能發現問題。
就複合包裝材料熱封層（céng）所用（yòng）的材料作一點（diǎn）闡述。
一、聚乙烯薄膜
用於複合熱封層的聚乙烯（xī），主要是低密度聚乙烯及線性低密度聚乙烯(也有些產品選用中密度和高密度聚乙（yǐ）烯薄膜做熱（rè）封層)，而（ér）且一般多采用兩種聚乙烯按一定比例共（gòng）混後使用。根據加工方法不同，可分為吹塑薄膜、流延薄膜及擠出塗布薄（báo）膜。複合用（yòng）聚乙烯薄膜的厚度，根據被包裝（zhuāng）物的要求，選擇不同的厚度，薄的可以在 20μ左右，厚的可（kě）以大於 100μ。由於生產薄膜用的樹脂（zhī）中有很（hěn）多添（tiān）加劑，特別是（shì）滑爽劑，在生產時要注（zhù）意添加劑的遷移。
茂金屬聚乙烯可以說是聚乙烯樹脂的一次革（gé）命（mìng），使得用茂金屬聚乙烯做成的薄膜，有很（hěn）好的熱（rè）粘強度（dù）、熱封強度，有一定抗封口汙染性能。目前茂金屬聚乙烯與低密度聚乙烯（xī）共混生產的薄膜，已經在油料包、洗發液包、洗（xǐ）衣粉包等（děng）方麵廣泛運用。目前複（fù）合包（bāo）裝的（de）熱封層極（jí）大（dà）部分用聚乙烯做成的，如方便麵、餅幹、榨菜、醬菜（cài）類等。吹塑料薄（báo）膜和流延薄（báo）膜在加工過程中部要經過電（diàn）火花處理，使薄膜表麵張力大於（yú） 38 達因／厘米（mǐ）。
二、聚丙烯薄膜
聚丙烯（xī）薄膜（mó）也可分（fèn）為吹（chuī）塑薄膜(下吹水（shuǐ）冷法)、流延薄膜及擠出塗布薄膜。在聚丙烯薄膜中，流延聚丙烯薄膜(即CPP薄膜)是用得最多的一種，它主要用在耐高溫蒸煮的包裝、透明度要求高（gāo）的包裝，用（yòng）CPP薄膜（mó）鍍鋁做成鍍鋁 CPP(VmCPP)後，用在膨化食品的包裝、方便麵的（de）包（bāo）裝等。
耐高溫蒸煮的CPP及鍍（dù）鋁用CPP的原料和普通CPP用的原（yuán）料不同，有特殊的要求，耐高溫蒸煮除了（le）一般的（de）二元共聚物外，用嵌段共聚物，它的耐高（gāo）溫性（xìng）應該是最好的；而鍍鋁 CPP的原料最好是三元共聚物。有的企業為了節省成本，對要求（qiú）不高的產品，用聚丙烯吹塑薄膜作內層也足可（kě）以的。生產薄膜時表麵也要進行過電火花處理，最好使薄膜表麵張力大於40達因/厘米。
三、封蓋薄膜
市（shì）場上供應（yīng）的果凍、冷飲、酸奶、果奶等食品大（dà）部分是（shì）用塑料杯和塑料瓶（píng）包（bāo）裝的，而杯子和瓶子上（shàng）麵都以薄膜加以密封。有的要求可以揭開，而有的不用揭（jiē）開。不用（yòng）揭開的熱封層一（yī）般都用（yòng）在牛奶（nǎi）、果奶等包裝上，杯體或瓶（píng）體基本上是以高密度聚乙烯(HDPE)樹脂為原料做成的。內層材料（liào）隻要用與杯體(瓶體)相同（tóng）的材料做成即可。一方麵要有較（jiào）好的密封強度，另一方而又要有可揭性能，對於這種比較特殊的要求，熱封層的選擇是很（hěn）重要的。
同時具備兩種功能的材料是改性的EVA。EVA－乙烯－醋酸乙烯共聚（jù）物，它與聚丙烯、聚苯乙烯等具（jù）有良好的粘結（jié）性，但它與聚丙烯（xī）、聚苯乙烯分子結構不同，在熱封粘結時（shí），兩種樹脂不能（néng）完全擴散、滲透、熔融在一起。隻（zhī）能形成有（yǒu）明顯界麵的粘結力。所以選用改性EVA作為（wéi）封蓋薄膜（mó）的熱封層，既有足夠的熱封強度，又有易揭的可剝離性。
四、特殊（shū）的熱封材料
在一（yī）些特殊場合的包裝中，如咖啡的包裝、肉類的包（bāo）裝、貼體包裝等，會用到（dào）一（yī）些特殊的熱封材料，如離子（zǐ）型聚合物、EAA(乙烯－丙烯酸（suān）共聚物)、EEA(乙烯－丙烯酸乙酯)、EMAA(乙烯－甲基丙烯酸)等（děng）。這些特殊材料都（dōu）需要從歐（ōu）美、日本等（děng）發達國家進口，原來在國內比較（jiào）少用。但是，隨（suí）著我國國民經濟的快速發展，對包裝材（cái）料（liào）的要求也越來越高（gāo）。這些特殊的熱封（fēng）材料的運用也越來越廣泛。
五、共擠薄膜
隨著（zhe）包裝工業的發展，市場競爭的激（jī）烈，單層薄膜的（de）較多缺點逐（zhú）步顯現，製約了樹脂的推廣應用。利用共擠吹膜或共擠流延工藝生產共擠薄膜，具（jù）有以下優（yōu）點：
1、降低生產成本（běn）：如為了改善薄膜的熱封性能，現在有好多廠家用 LDPE 和mLLDPE 共混來生（shēng）產薄膜。用（yòng）單層設備生產時每噸材料成本上升程度，比用多層共擠設備生產時每噸材料成本上升程度高。
2、改善熱封層的性能：
(1)阻隔性能，在生產共擠薄膜時，選用（yòng） NY 及 EVOH 等高阻隔材料，可大幅提高薄膜對氣體的阻隔性能。
(2)熱封性能，選用合適的 mLLDPE，可以改善薄膜的熱（rè）封強（qiáng）度、熱粘強度、起封溫度及（jí）熱封溫度的範圍。
(3)物理性能，選用合適的樹（shù）脂，可改善薄膜的拉伸強度、撕（sī）裂強（qiáng）度、抗衝擊強（qiáng）度及斷裂伸長率。另外，根據客戶不同的要求，選擇不同的樹脂和不（bú）同牌號的樹脂，用於改善薄（báo）膜的挺度、光學性（xìng）能、表麵摩擦（cā）係數等（děng）。
