塑料（liào）軟包裝產品，一般（bān）都是在各種塑料薄膜（mó）上印刷，然後通過複合上（shàng）阻隔層和熱封層組成複合薄膜，經分切、製袋成為產品。印（yìn）刷是生產的第一工（gōng）序，也是（shì）最難控製的一個工序（xù），產品的質（zhì）量問（wèn）題大多數都出現（xiàn）在這一工序，衡量一個包裝產品的檔次，印刷質量是第（dì）一位的。因（yīn）此，了解和控製印刷的工藝和質（zhì）量就成為軟包裝（zhuāng）生產的關鍵。

凹版印（yìn）刷是當今塑料薄膜印刷的主要（yào）印刷方（fāng）法（fǎ），塑料薄膜采用凹版（bǎn）印刷具有速度快，色彩豐（fēng）富，清晰明快（kuài），反差適度，形（xíng）象逼真，產品規格多樣等優點。凹版印刷耐印力高，百萬印（yìn）以上（shàng）的大批量的印件更顯其優勢。

凹（āo）印塑料薄膜產品質量（liàng）的要求較高，其印刷外（wài）觀質量（liàng）標準如（rú）下：

①經對花工序後，各色圖案套準誤差不大於0.3mm。

②檢查薄膜的規（guī）格（gé），各色（sè）圖案套準誤（wù）差不大（dà）於0.3mm。

③檢查印刷產品墨色，要求色相正確、鮮豔、均勻（yún）、墨（mò）色光亮、墨色（sè）柔（róu）和、印跡邊緣光潔。

④印刷牢度，要求透明膠帶粘拉墨不（bú）脫色（sè）。

⑤圖案文字線條，要求清晰完整，不殘（cán）缺，不變形。

⑥網紋要求（qiú）層次（cì）豐（fēng）富，網點清（qīng）晰。

⑦產（chǎn）品整潔，無明顯髒汙、刀絲。

⑧要求產品同色密（mì）度偏差和（hé）同批同色色差等指標符合GB7707-87要求。

為了更好地達到以上的質（zhì）量要求，我們可以從以（yǐ）下幾個主要（yào）方麵對凹印塑（sù）料薄（báo）膜工藝進行控製：

1.掌握好各種（zhǒng）塑料包裝薄膜基材的工藝要點

①ＢＯＰＰ是最常用的印刷基材，其生產工藝要點就是一個典型（xíng）的塑料凹印生產工藝；選用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨（mò）印刷，適當的張力和（hé）壓印力，幹燥溫度控製在80℃以下。

②ＢＯＰＥＴ印刷要點：因ＰＥＴ通（tōng）常較薄（báo），易起皺折，印刷時需（xū）要較大的張力，對（duì）油墨有一定的選擇性，用一般印刷油墨易離（lí）層，薄膜靜電大，易（yì）發生堵版（不（bú）上網）、起毛以及刮刀痕（刀絲）現象，印刷時車間濕（shī）度（dù）大是有好處的。

③ＢＯＰＡ印刷要點：ＢＯＰＡ是易吸潮變形（xíng）的薄膜。因此印刷時必（bì）須保證印刷機環境濕（shī）度不能太高（如果沒有除濕措施濕度大的環境是不適合印刷尼（ní）龍薄膜的）；未印刷的薄膜不能破壞其原有的鋁膜包裝膜，開封後要立即印刷，印刷時需對尼龍膜進行預熱（若機台沒有（yǒu）預熱裝置（zhì），可（kě）將印版裝（zhuāng）在第（dì）二色以後，空出第一色作為預熱用），預熱溫度為50～80℃；印（yìn）刷張力（lì）要（yào）適（shì）當降低；壓力要適中；油墨適應性強，視不同的（de）產品結構選擇，如果是蒸煮（zhǔ）袋必須選擇蒸煮油（yóu）墨；印完後的產品必須（xū）密閉包裝，放到幹複熟化室內（nèi）存放，並盡快複合。

④Ｋ塗層膜（ＫＯＰ、ＫＰＡ、ＫＰＥＴ）印刷要點：因為Ｋ塗層膜無論是輥塗式還是（shì）噴塗式，其（qí）厚薄均勻度都不是很好（hǎo），表（biǎo）麵不平整，而且ＰＶＤＣ剛而脆，在印刷時印（yìn）刷張力（lì）和（hé）壓印（yìn）壓力不能太大，套印難（nán）度大，油墨轉（zhuǎn）移性較差，印（yìn）刷（shuā）淺網版時易（yì）起花點（部（bù）分網（wǎng）點丟失），需采用較（jiào）高硬度的壓輥進行印刷（shuā）。另外，對溶劑有選擇性（xìng），使用溶劑不當時可能會將塗層溶下來，印刷膜溶劑殘（cán）留量較大，且易粘連，因此幹燥（zào）和冷卻需特（tè）別注意。消光膜的印刷可以采用ＯＰＰ的工藝在其光麵進行裏印，但因其表麵的消光層不能承（chéng）受高溫，需要控製幹燥溫（wēn）度。

⑤珠光膜采用表印油墨（mò）進行表（biǎo）印，並且盡量選用透明性好的（de）表印油墨。熱收縮（suō）膜印刷時要采（cǎi）用很低的幹燥溫度，要選擇專用的熱收（shōu）縮油墨（印好的墨層要能受熱收縮而（ér）不掉落），如果是ＰＶＣ熱收縮膜還要考慮溶劑對薄膜的溶解性。

⑥未拉伸的ＰＰ、ＰＥ薄膜印刷時張力要很小，套印難度較大，圖案設計時要充分考慮其印刷的變形（xíng）量。

2.印前工藝的製定

①製版設（shè）計。在製版時，需要根據凹版印刷的特點對設（shè）計公司設計的原稿進行修改，使（shǐ）它能夠更加適合（hé）印刷需要。

為了套印的需要，如細小的線條、文字不能采用多色套印，套色的圖案上不能有細小的反白字，更不應該在套色圖案上留空，套上其它細小文字，對人像等要求套印較嚴的版，黑、藍、紅、黃版中間盡量（liàng）不隔其它色版。印刷的需要，條（tiáo）形碼盡（jìn）量安排為線條方向與版筒圓周（zhōu）方向一致。顏色保證方麵，如果有（yǒu）條件的話，大實地底色與層次圖案版最好分開製版，大實地底色盡（jìn）量采用專版。掛（guà）網版必（bì）須充分（fèn）考慮80％和5％這兩個顏色跳躍區，漸變掛網時網點（diǎn）極（jí）限應在10％以上。

②油墨調配。對油墨印刷適應性的調節，如油墨的粘（zhān）度、濃度，其原（yuán）則是調整油墨粘度用稀釋劑（溶劑）調節，在印刷前根據版輥和機台情況確定好油墨粘度，在（zài）印刷過程中根據溶（róng）劑揮發情況經常添（tiān）加溶劑，但不能過量，盡量保證油墨粘度不變；油墨要衝談時，必須用衝淡（dàn）劑（調墨油），切忌用溶劑來衝（chōng）淡。

油墨顏色（sè）的調（diào）配（pèi）。在這方麵需要注（zhù）意以下幾點：觀察顏色的光（guāng）源盡量采用標準光源（D65），如（rú）果沒有標準光源，需在有（yǒu）陽（yáng）光的北窗（chuāng）方向為好。配製專（zhuān）色時，應選用原色油墨進（jìn）行（háng）調配，這裏所（suǒ）說的原色油墨是指油墨廠用顏料（liào）直接生產出（chū）來的油墨，這樣（yàng）的油墨墨色的明度（dù）和（hé）飽和度都能夠保證。用盡可能少的（de）油墨色數進行配色，色數越多，配色誤差越大，重新配色的難度就越大（dà）。

3.打樣

一套（tào）印版在投印時，必須先確認一個標（biāo）準樣張。有些廠家拿製版廠的打樣稿作為標準樣，最後（hòu）印刷交貨時就無法對（duì）樣，所以在印刷前必須采用印刷機打樣，由客戶或有關人（rén）員確認後作（zuò）為標（biāo）準樣。標（biāo）準樣的印刷應該在正常的印（yìn）刷工藝條件下進行，否則以（yǐ）後印刷時追樣就（jiù）非常困難，所以打樣時應注意以（yǐ）下幾點：

①工藝條件選定最（zuì）基本的印刷工藝條件。

②油墨粘度盡量選擇低一點。

③原（yuán）色油（yóu）墨要加入一（yī）定量的衝（chōng）淡劑後才進行打樣，盡量少用已多次使用的特別是受汙（wū）染的油墨進（jìn）行打樣。

④絕對禁止在打樣時為了過分（fèn）追求效果而（ér）做的一切非規範操作，如提高濃度、粘度來增加色相（xiàng），調整壓力、刮（guā）刀來提高油墨的轉移率等。

⑤油墨必須攪拌（bàn）均勻後（hòu）才能使用，特別是專色油（yóu）墨。

⑥自己調配的專色油墨必（bì）須刮樣準確記錄留檔，為以後調配（pèi）作參考（kǎo）。

⑦打樣時盡量達到正常印刷的速度。

⑧如果條件允（yǔn）許，在（zài）確認了樣本（běn）的基本顏（yán）色（sè）後，先印刷一定（dìng）數量的產品（如一卷膜），然後取樣確認為標準樣，作為檔案資料（liào）密封保存。

⑨標準樣（yàng）確認後，應裁（cái）取其相連的2～3ｍ作為等效標準（zhǔn）樣，在無熱（rè）源、無紫外（wài）線（xiàn）的地方妥善保存，以後每次印刷時裁取部分作為印刷（shuā）對樣使用。

４.常見的故障排除

①髒版：在塑料凹（āo）印中，滾筒的非印（yìn）刷麵（miàn）經常粘有朦朦朧朧的一層樹脂（樹脂中夾帶顏料），轉印到承印（yìn）物上呈片狀汙（wū）髒，或呈現線狀（zhuàng）汙（wū）髒，這便是髒版。產生髒版現象除（chú）了跟刮（guā）刀的軟硬度、刮刀壓力（lì）、刮刀接觸角度、版滾筒的質量有關（guān）外，還與油墨的黏度（dù）有關（guān）。印刷黏度太大（dà）時，樹脂、顏（yán）料等物質流動性差，不能（néng）均勻分散，堆積在一起（qǐ），造成（chéng）刮刀（dāo）和版滾筒在高速運轉下損傷，產生線狀汙髒。同時，由於樹脂等也處於過飽（bǎo）和狀態，大量樹脂堆積在一起，在（zài）刮刀壓力下，因樹脂對滾筒具有親和性而黏附（fù）在滾筒上（shàng）（樹脂中夾帶顏料），出現片狀汙（wū）髒。一般來說，油（yóu）墨印刷黏度越小，髒版問題越不容易發生。

②套色不準：主要是凹版滾筒直徑有偏差；由於裝版不正，造成圖文變形；軸搭牙間距（jù）不均，空隙偏大或（huò）偏（piān）小，或有頂牙（yá）現象而造成套印不準；薄膜開收卷軸張力控製不均衡或凹印（yìn）薄膜厚度不均、荷葉邊；印版滾筒與壓印滾筒兩端壓力（lì）不均勻或多色套印時各（gè）印版之間（jiān）壓力不一致。

③尺寸偏差（chà）：收縮餘量不足或過多。印刷時由於塑料薄膜張力（lì）和加熱幹燥的（de）影響（xiǎng），使薄膜縱向尺寸變化較大（dà）。控製對（duì）策（cè）：適當調整印刷張力，防止溫度設定不當（dāng）造成尺寸偏差。

④反印（即咬色）：反印（yìn）指在套印中（zhōng）前一色的油墨反印到後一色的（de）印版上。原因（yīn）：前一（yī）色印後墨層未能徹底幹燥；第二色壓力過（guò）大，或機速太快，或冷熱風（fēng）不良；基材印刷適性差（chà）。改進前一色油（yóu）墨的附著性，調整油墨粘度，加大冷熱風量，提高油墨的（de）幹燥速度；減慢車速；加大後一色的供墨量；降（jiàng）低後一色的粘度；正（zhèng）確排列印版色序；降低壓印滾筒壓力，或使用偏（piān）軟的膠輥。

⑤白化（huà）：樹脂（zhī）不溶解、析出；幹燥太快。控（kòng）製對策：重新製墨，適當加入慢幹（gàn）溶劑。凹版印刷中的故障較（jiào）多，在實際的印刷操作中（zhōng），應該仔細分析主要原（yuán）因，可以考慮從套準控（kòng）製、張力控製、油墨控製、溫度（dù）控製等方麵（miàn）著手，迅速排除，以保證生產的順利進行。這（zhè）就要有（yǒu）熟（shú）練的技術（shù），及時掌握以上常見質量問題的原因，果斷采取措（cuò）施，才能對塑料薄膜凹印（yìn）質量問題及時地進行解決。

⑥圖案線條殘缺：熱（rè）風過大，油墨容易幹燥，墨在網紋線內幹燥過快，積墨幹固於印版表麵；印版與壓印滾筒間壓力太小；刮墨刀角（jiǎo）度不夠理想，對版（bǎn）麵（miàn）壓力不夠（gòu）；印版網紋不勻或有白點，印版淺（qiǎn），有毛刺，油墨附著少；油墨太薄；印刷速度太慢。及時加入丁醇，清洗版麵積墨；調整壓力；調整刮墨刀的角度和對版麵的壓力；加（jiā）深印版，清（qīng）除毛刺；適當加入原墨；調整印刷速度。

⑦色差：色差是指印刷過（guò）程中卷與卷之間出現顏色差異現象。原因：油墨粘度沒有很好的調整；凹（āo）版滾筒堵版；印刷工作人員作（zuò）業不當。

⑧堵版：印刷中，隨溶劑的大量揮（huī）發，油墨（mò）粘度（dù）增大，在網線內部極易幹固；印刷工藝中，刮刀的位置距印刷輥遠（yuǎn）或（huò）角度不合理，版輥直徑大或版滾筒進入油（yóu）墨槽的深度不夠時，從幹燥管道吹出的熱風影響到版滾筒麵，易造成嚴重堵版；油墨中（zhōng）混入（rù）雜質；版（bǎn）滾筒網線（xiàn）雕刻深度不適宜；印刷時溫度過高是油墨中的溶劑（jì）揮發快。

凹印塑料薄膜的過程比較難以控製，所以（yǐ）在印刷中要多總結一些經驗，從而得出自己的質量控製方法。