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【摘 要】細節決定成（chéng）敗，這對於幹式複合操作也不例外。幹式（shì）複合是一種特殊工（gōng）藝，複合操作中往（wǎng）往容易被忽視的一些細節，決定著複合產品質量的優劣，而且許多質量 問題隻有經熟化之後才能表現出來，因此僅憑產品的表麵現象分析其問題所在是極其困（kùn）難的，甚至還會給工藝製定帶來（lái）誤導。在此（cǐ），提出幹式複合操（cāo）作中的十點細 節，借以引起大家的重視。

【正（zhèng）文】

1、膠水混用

在幹式複合（hé）操作（zuò）中，膠水混用是一（yī）種常見的不良操作。例如，筆者在某軟包裝公司從事技術工作時發現，某工（gōng）藝單要求使用型號為（wéi）7175的膠水作為（wéi）主劑，而（ér）配膠人員錯將型（xíng）號為7275的膠水倒入（rù）了配膠桶中（未加入乙酸乙酯）。

在這種情況下，應將型號為7275的膠水從配膠桶中倒出並徹底清洗後，重新配製膠水。否則，一（yī）旦不同型號的膠水混用，因其主劑與固化劑的配比不同而得不到理想的複合（hé）效（xiào）果（guǒ）。

2、配膠順序不當

配 膠的關鍵之一是配比準（zhǔn）確，之二是（shì）混合均勻。然而，在實際幹式複合操作（zuò）中，主劑和固化劑（jì）總是被隨（suí）意地攪拌混合，因而膠水混合不均的現象時有發生。筆者甚至發 現同（tóng）一機台不同配膠（jiāo）人員的配膠順序各異，有的是先將主劑倒入（rù）配膠桶，然後加（jiā）入固化劑（未攪拌），最（zuì）後加入乙酸乙（yǐ）酯並攪拌均勻；也有的是（shì）先將主劑倒入配膠 桶，然後加入乙酸乙酯（未（wèi）攪拌），最後加入（rù）固（gù）化劑並攪拌均勻。這兩種配膠順序看似正確，其實（shí）則不然（rán）。

合理的配膠順序應為：先向配膠桶（tǒng）中加入約（yuē）2/3配（pèi）製量的乙酸乙酯，然後（hòu）依次加入主劑和（hé）固化劑，並分別攪拌均勻，最後用剩餘的乙酸乙酯洗刷盛裝主（zhǔ）劑、固化劑（jì）的桶，並將洗刷（shuā）後的乙酸乙酯（zhǐ）倒入配膠桶中（zhōng），再次攪拌（bàn）均勻。注意在加（jiā）入主劑、固化劑時，需邊加入邊攪拌，不建議將主劑和固化劑（jì）全部加（jiā）入配膠桶後再攪（jiǎo）拌。

3、剩（shèng）餘（yú）膠水應密封（fēng）

按工藝要求配置好膠（jiāo）水後（hòu），主（zhǔ）劑和固化（huà）劑往往會有剩餘，而在生產現場剩餘（yú）主（zhǔ）劑和固化劑敞口放置（zhì）的（de）現象屢見不（bú）鮮，由此導（dǎo）致剩餘主劑和固化劑（jì）失效，特別（bié）是對（duì）水（shuǐ）分敏感的固化劑，由於空氣中含有水分，倘若固化劑敞口放置，空氣中的水分（fèn）極易與固化劑中的（de）-NCO基團（tuán）發生化（huà）學反應，致使固化劑部分甚至全部幹固。因此，剩餘主（zhǔ）劑（jì）和固化劑應嚴（yán）格密封保存。

4、固化劑比例（lì）調整

增加固化劑的比例是為了（le）補償複合過程中（zhōng）水分等對固化劑的消（xiāo）耗；減少固化劑的（de）比例（lì）是為了降低膠層的硬度（dù），減緩鋁層遷移的程度。

5、膠水黏度上升

有 些幹式複合機（jī）的膠盤靠近車間窗（chuāng）戶，操（cāo）作（zuò）人員為了減少車間中乙酸乙酯的氣味（wèi），常（cháng）將（jiāng）窗戶打開。這會（huì）使膠盤周圍（wéi）的（de）空氣（qì）流動，導致乙酸乙酯揮發加快，膠盤中膠（jiāo）水的 黏度快速上升，尤其是在氣（qì）溫較高（gāo）的夏季，此現象更為嚴重。而膠水黏度與膠水的塗布（bù）性能、上膠量、複合產品質量等密切相關，因此，在幹式複合生產（chǎn）過程中應采 取（qǔ）控製膠（jiāo）水（shuǐ）黏度的相應措施（shī）。

6、膠水工作濃度調整

膠水工作濃度不同，因此上（shàng）膠量就會不（bú）同（tóng）。膠水工作濃度的調整是有一定（dìng）範圍的，不能（néng）超過允許的工作濃度。

例如，PE/紙（zhǐ）張（紙張定量（liàng）27g/m2）的（de）複合半成品經烘幹後，紙張（zhāng）中的含水量仍在（zài）1.0g/m2以上，加之固化劑對水分非常敏感，因此造成混合膠水中固化（huà）劑的比例下降，導致複合產品產生熱封脫層現象。

正確做法是：在降低PE/紙張複合半成品中紙張水分（fèn）含量（liàng）的同時，適當增（zēng）加（jiā）混合膠水中固化劑的比例。

7、膠水（shuǐ）工（gōng）作濃（nóng）度控製

由 於膠水中乙酸乙酯的揮發，膠（jiāo）水（shuǐ）的工作（zuò）濃度會（huì）有所上升，膠水黏度也會隨之升高。而當膠水（shuǐ）黏度（dù）升高到一定（dìng）程度時，膠水的（de）流動（dòng）性、轉移性及流平性均會變差，嚴重 時會影響塗布工作的正常進行，造成複合膜透明度和平整度下降，甚至出現膠點、橘皮狀、白點、網紋（wén）狀、殘留溶劑增加、複合強（qiáng）度和熱封強度變差等質（zhì）量問題。

8、幹燥不徹（chè）底

在剛開機生產，烘箱（xiāng）溫度還未升高（gāo）至設定溫（wēn）度時，操作人（rén）員就將機器開到了正（zhèng）常速度。這必（bì）將導致複合膜在剛開機的一段長度內（通常有800m或（huò）更多）幹燥不徹底（dǐ），影響其外觀、剝離強度、熱封性、溶劑殘留等（děng）性能；當采用水性膠黏劑複合鍍鋁膜時，還會因（yīn）幹燥不徹底造成鋁層氧化，而（ér）在分切工序中（zhōng）氧化（huà）部分不易被剔除，這極易引起客戶投訴（sù）。

9、幹燥溫度設定

當采用幹式複（fù）合工（gōng）藝，按上膠量2.0g/m2、工作濃度32%、機器速度130m/min的要求對19μm消光BOPP膜進行複合塗（tú）膠時，幹式複合機五段烘箱的溫度分別設定為40℃、50℃、60℃、70℃、50℃。

顯然，第一（yī）段烘箱的溫度設定（dìng）過低，應適當提高，但如（rú）果第一（yī）段烘箱的溫度設定過高，將會導致表麵膠層幹燥過快而結（jié）膜，這樣（yàng）反而會抑製內層溶劑的揮發，同時還會出現複合膜拉伸變形，因此一般情況下（xià），第一段烘箱的溫度應不高於65℃。第五段烘箱的溫（wēn）度設定為50℃也不符合溫度設定的（de）梯度原理。綜上所述，建議將烘箱的溫度依次調整為50℃、55℃、65℃、70℃、75℃。

幹燥溫度的設定（dìng）還應根據薄膜種類、工作濃度、上膠量、機器速度（dù）、環（huán）境條件等作出適當調（diào）整。

10、上膠量測量

測量（liàng）方法：在正常速度下（xià）對某薄膜進行複合塗膠，在（zài）塗（tú）膠膜上取（qǔ）一小塊試樣（0.01m2）稱（chēng）重，記為M1（g），再在未塗膠膜上取相同位置、相同麵積的小塊試樣稱重，記為M2（g），則上（shàng）膠（jiāo）量X（g/m2）=（M1-M2）×100，即每平（píng）方米麵積內的膠水重（chóng）量。

值得注（zhù）意的是（shì），薄膜厚薄變化及性能不同是影響此測量方法準確度（dù）的關鍵因素，厚度偏差較大的PP合成紙、PE等材料采用上述方法是無法準確測量上膠量的。因此，取樣時塗膠膜與未塗膠膜應是同一卷位置相近的薄（báo）膜，且（qiě）圖（tú）案邊緣（yuán）的經緯線也要盡量對齊，這樣才能測量（liàng）出較真（zhēn）實的數（shù）據。同時還應考慮PA、KPA等（děng）材料因吸水性不同引起的測量誤差。

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