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【摘要】凹印以印（yìn）刷精美、墨色厚實、印版（bǎn）耐印率高著稱，凹（āo）印產品涵蓋（gài）出版印刷、包裝印刷（shuā）甚至人民幣、郵（yóu）票等有價（jià）票券印刷等（děng）領域（yù）。本文是一位行業資深人士根據自身經驗，針對輪轉凹印，詳細分析其印刷特點（diǎn）帶來成本消耗問題。

【正文】

凹印機的特點帶（dài）來的缺陷

凹印在成品率方麵同其他印刷方式相比有著明顯的不足。同樣為輪轉方式的薄膜印刷，機組式凹印機的損耗（hào）為6%～7%，而衛星式柔印機的損耗僅為1%～2%，差異之大令人震驚（jīng）。即使同為機組式輪轉印刷方式，由於紙路長短的關係，凹印機比柔印機的損耗也要高許多，僅換卷一項而言（yán），雖然都需要（yào）2～3個 紙路的損耗，但由於（yú）凹印（yìn）機的紙路明顯（xiǎn）比柔印機（jī）的紙路（lù）要長，所（suǒ）以損耗就要高出（chū）不少。這還不包括由於凹印的印刷壓力是（shì）各種印刷方式中最大的，因此凹印機各色組 在機械同步速度上的損失也是最大的，由此造成凹印在套印不準上（shàng）存在大量損失；同時，也不（bú）包括凹印由於上墨方式的影響，刀絲（或稱刀線）隻（zhī）能暫時解決但無法 永遠消（xiāo）除而造成的質量損耗。

實例：凹印軟（ruǎn）包（bāo）裝企業損耗數據

一家2007年銷售額超過4億元的上市凹印軟包裝企業對其生產（chǎn）的OPP標簽的損耗進行分類統計，不計印刷時的邊絲，損耗為5.4%。該類標簽產品在珠（zhū）光膜（mó）上表印，印刷（shuā）完成後分（fèn）切成卷就可出貨（huò），因此這5.4%的損耗主要就是換卷損耗（hào）和印刷品在套準誤差、刀絲等印刷質（zhì）量問題上的損耗。

另一家年銷售（shòu）額近6000萬（wàn）元的凹印軟包裝企業的損耗數據：印刷工序（8～10色（sè））的損耗要求為6%，複合工序為1.2%，分切（qiē）工序為0.3%，製袋工序為2%。這是（shì）公司管（guǎn）理層下達的指標（biāo），實際上印刷工序的損耗還無法完全達到要（yào）求。盡管各凹（āo）印企業在管理上有所差（chà）異，但在印刷工序的質量損耗上大（dà）致是相同的（不計邊絲）。經過10多年的攻關，凹印工藝6%～7%的（de）損耗似乎已降到了極點，難以再降下去了，凹印成（chéng）品率的提升存在瓶頸。

凹印固有特點帶（dài）來的故障（zhàng）難以消除

為了提高成品率（lǜ），凹印企業確實已（yǐ）盡了最大的（de）努力，如將印刷門幅（fú）放寬，有一家凹印企（qǐ）業，4～5台凹印機的（de）幅寬都在1600mm， 為的是節約邊絲損耗，以提高成品率。其實凹印（yìn）機門幅越寬，其承印（yìn）材料寬度兩（liǎng）端在套準上越難控製，印刷時套準誤差越大。凹（āo）印企業雖然（rán）不斷地進行設備更新（xīn）、加 強培訓，然而成品率提升（shēng）見效不大。這在原材料價格居高不下的今天，對凹印企（qǐ）業的經營者來說，實在是一（yī）個難以克（kè）服的障礙。

凹 印上述質量問題的產生（shēng）同其印刷工藝上固有的缺陷有關，但遺憾的是，不少（shǎo）同行還沒有意識到這點，對（duì）於印刷過程中存（cún）在的（de）如此大的損耗（hào），往往歸罪於（yú）一線操作人員 的技藝（yì）不精或責任心不強。在製定印刷工藝時，管理部（bù）門無法細化，隻能寄希望於一線（xiàn）凹印機長的現場處理（lǐ）能（néng）力，而一線操作人員由於學識水平（píng）的局限性，充其量隻 能依靠以往一些不完（wán）整的經驗。因此就形成了目（mù）前凹印工藝控製的尷尬（gà）局麵：上麵放棄領導，下麵無所適從。軟包（bāo）裝行業的成品率普遍達不到90%，有些軟包裝企業的成品率甚至更低。既然凹印質量問題的存在有其必然性，那麽徹底解決其問題隻有從其他工藝（yì）中吸取經驗，改善或改造凹印工藝本身。

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