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【摘要】薄膜柔印對於國內軟包裝（zhuāng）廠家來說，還不是（shì）特別成（chéng）熟。但（dàn）是以長遠來看，柔印技術（shù）在未來的發展空間是很大的。本文總結了薄膜柔印（yìn）時常（cháng）見的十二種問（wèn）題及解決方案。供參考。

【正文】

1、薄（báo）膜上印跡的附著牢度差，不耐揉搓和摩擦

產生原因及處理意見：

（1）PE或PP薄膜未經表（biǎo）麵處理或表麵處理（lǐ）效果不理（lǐ）想，薄膜的表麵張力低於（3.6～3.8）×10-2N/m。用表麵張力測定液檢測薄膜表麵張力，如達不到要求，應重新對其進行表麵處理。

（2）油墨稀釋過度，黏（nián）結劑被破壞，或者錯用了稀釋劑。正確選擇稀釋（shì）劑，而且稀釋時油墨的黏度應控製在25～35秒為宜。

（3）油墨本（běn）身（shēn）對薄膜的附著牢度欠佳。更換油墨品種，或與油墨生產廠家協商解決。

2、堆版

產生原因及（jí）處理意見：

（1）油墨中有雜（zá）質，應對油墨進行過濾或更換新油墨。

（2）油墨較稠，可加入一定量的稀釋劑調整油墨的黏度至合適值25～35秒。

（3）油墨幹燥過快。加入適量的慢幹（gàn）性稀（xī）釋劑，降低油墨幹燥速度。

3、圖（tú）案顏色改變

產生原因及（jí）處理意見：

（1）油墨黏度發生變化。稀釋油墨時應邊加（jiā）邊攪拌（bàn），使油墨在溶劑內充分溶解，控製到理想黏（nián）度。如有條件可加機械循（xún）環泵（bèng），效果更好。

（2）油墨在使用一段時間後，加入稀釋劑使油墨（mò）濃度降低。應每隔30分鍾左右加一次稀釋劑（jì），加2～3次稀釋劑後應同時加入（rù）部分原墨攪拌均勻，以避免油墨的濃度（dù）下降。

4、混色

混色即後一（yī）色油墨被前一色（sè）油墨（mò）的顏色汙染，或顏色擴散遷移。

產生原（yuán）因及處理意見：

（1）前一色（sè）油墨幹燥太慢，或後一色（sè）油墨幹燥太快（kuài）。根據具體情況采（cǎi）用適當的溶劑（前一色油墨必須幹燥徹底），或調整（zhěng）各部位加熱係統的溫（wēn）度。

（2）油墨黏度偏高（gāo）。適當降（jiàng）低油墨黏度。

（3）受承印（yìn）物薄膜內增塑劑的影響（xiǎng）。了解薄膜增塑劑的品種、注意事項（xiàng）等，如不適宜應（yīng）更換薄膜。

（4）油墨中使用的顏料、染料不當，造成遷移現象。應盡量避免使用以染料為原料生產的油墨（mò）。

5、印刷品複卷粘連

產生（shēng）原因及（jí）處理意見：

（1）油墨幹燥速度偏慢，印刷品中的殘留溶劑（jì）較多。調整油墨的（de）幹燥速度，可適當加入（rù）快幹性稀釋劑或適當提高幹燥溫度，盡量減少溶劑的殘留量。

（2）複卷張力過大，應適當降低複卷張力。

（3）複卷時空氣（qì）的溫濕度偏（piān）高。

（4）幹燥溫度（dù）過高，導致薄膜表麵溫度過高，積（jī）累的熱量在複卷時不（bú）能及時擴散，或冷卻過程較短，薄膜冷卻不充分。幹燥溫度（dù）不（bú）宜（yí）設置過高，或加長冷卻時間。

6、圖案邊緣發毛，印跡周圍出（chū）現（xiàn）不規則飛邊（biān）

產（chǎn）生原因及處理意見：

（1）傳墨輥與印（yìn）版（bǎn）之間的（de）壓力不合適，一般是壓力過大（dà）。應適當調整（zhěng）兩者間的壓力。

（2）油墨在印版或網（wǎng）紋輥上已經幹燥。在油墨中加入慢幹性稀釋（shì）劑，或將墨槽加蓋，以減少油墨中溶劑的揮發（fā）。

（3）油墨偏稠。將油墨黏度控製在25～35秒，或根據印件情況靈活掌握油墨黏度。

（4）由於靜電影響造成印跡邊緣有毛刺和飛邊（biān）。安裝靜電消除裝置（zhì），或向油墨（mò）中加入適量的抗靜電劑。

7、粘髒

粘髒即油墨轉印到印刷品的反麵。

產生原因（yīn）及處理意（yì）見：

（1）油（yóu）墨幹（gàn）燥性較差。換用幹燥較快的油墨品種，或用揮發速度較快的稀釋劑，將油墨黏度降低到合適程度（dù），並（bìng）檢查各色油墨之間的幹燥器溫（wēn）度、空（kōng）氣流通狀況是否合適。

（2）印跡中殘（cán）留溶劑。調（diào）整油墨幹燥溫度，或換用揮發速度較快的稀釋（shì）劑，盡量降低印跡（jì）中的殘留溶劑量。

（3）複卷張力過（guò）大。適當降低複卷（juàn）張力。

（4）采用的是兩麵均經過表麵處理的薄膜材料，背麵對油墨的吸附性好。在進行單麵印刷（shuā）時（shí）采用單麵處理的薄膜即可，以避免不必要浪費（fèi）和引發印刷故障。

（5）采取以上措（cuò）施後若仍有粘髒現象發生，可使用防（fáng）蹭粉。

8、龜紋

印刷圖案中出現不（bú）該（gāi）有（yǒu）的點子、花紋，或實地圖案部分有波（bō）浪形或小孔狀花紋。

產生原因及處理意見：

（1）油墨偏稀，失去黏性。根據印件（jiàn）要求調整和控製油墨黏度。

（2）網紋輥磨損或網線角度不合適，應更換網紋輥。

（3）網紋輥的線數與（yǔ）印版加網線數的比例不合適，更換適宜網線數的網紋輥。

9、圖案（àn）上有針孔或間斷的斑點（diǎn）

產生（shēng）原因及處理意見：

（1）薄膜（mó）表麵不平整（zhěng）或薄膜的填充料細度不（bú）好。更換薄膜（mó），或與（yǔ）供應（yīng）商聯係（xì）。

（2）油墨未形成連（lián）續的墨膜。增加墨（mò）膜的厚度，或加大印刷壓力，如仍（réng）不能解決，應與油墨供應商協商解決。

（3）壓印滾筒有髒汙或網紋輥（gǔn）發生磨損。清洗（xǐ）壓印滾筒，檢查網紋輥和印版滾筒，如磨損（sǔn）嚴重應及時更換。

（4）油墨幹（gàn）燥太快。采用慢（màn）幹性稀釋劑將（jiāng）油墨黏度稀釋至合適黏（nián）度（dù），或提（tí）高印刷速度。

10、印刷墨色（sè）太淺

產生原（yuán）因（yīn）及處理意見：

（1）油墨太稀（xī），黏度偏小。加入適量原墨或連結料，調整油墨的黏度和著色力（lì）。

（2）油墨在網紋輥或印版上已幹燥，傳遞不到承印物上。加入適量慢幹性稀釋劑，降低油（yóu）墨幹燥（zào）速度。

（3）油墨中混入水或其他不相溶的物質，破壞了油墨的性能。更換油墨，或（huò）加入部分原墨或少量酯類溶劑，使油（yóu）墨的性能恢複正常後再繼續印刷（shuā）。

（4）薄膜表麵對油墨的吸附性差。檢查油墨類型與薄膜是（shì）否匹配，或薄膜表麵張力是否滿足印刷要求。

（5）網紋輥（gǔn）、印版滾筒（tǒng）、壓印滾筒之間的壓力不合適。

（6）網紋輥線數太高，傳墨（mò）量（liàng）低。

11、印版膨脹、變形（xíng）

印刷一段時間後，印版出現變形、變軟現象，印刷圖案線條（tiáo）前後粗細不一致。

產生（shēng）原因及（jí）處理意見：使用的稀（xī）釋劑與油墨不配套，或使用芳烴含量較高的油墨。應使用與柔性版印刷相適應的醇溶性或水溶性油墨以及相應的稀釋劑，盡量避免使（shǐ）用芳烴類溶劑，如必須使用，用量應控製在3%～5%。

12、油墨失去流動性

產生原因及處理意見：

（1）儲存油墨的庫房溫度較低（低於0℃），油墨出現凍化。低溫條件下儲（chǔ）存（cún）的油墨，應放在20℃左右的環境（jìng）中回溫一（yī）晝夜後再使用（yòng）。

（2）室內溫濕度偏（piān）高，油墨中的溶（róng）劑吸收水分過量，觸變性增（zēng）大。控製室內的溫濕度，並加部分（fèn）原墨或酯類溶劑，使油墨性能恢複正常。

（3）使用的稀釋（shì）劑類型不正確，溶（róng）劑揮（huī）發，油墨失去平衡，致使樹脂析出或分解。根據油墨類型選用合適的稀釋劑，或加入少量酯類溶劑，如問題仍未能解決，應更換新的油墨。

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