無溶劑膠複合工藝三大異常現象的處理對策，簡單實用！

本文詳細分析了無溶劑複合工藝中常見（jiàn）的紙塑脫離、鍍鋁轉移（yí）、氣泡等質量問題出現的原因，並介紹了相應的解決方法。

軟包（bāo）裝無溶劑複合工藝出現異常現象，通常是由於紙張、薄膜、油墨（mò）、膠（jiāo）粘劑、機器設備等客觀因素以（yǐ）及溫度、壓力、速度、上（shàng）膠量、客戶使用等主觀因素造成。下麵（miàn）根據我（wǒ）公司（sī）單組（zǔ）分FC-7146和（hé）雙組分FC-7201/CK7302膠粘劑在無溶劑複合工藝中的實（shí）際應用情況，歸納整理幾種常見異常（cháng）現象的成因及處理方法。希望能為使用無溶劑複合工藝（yì）的生（shēng）產企業帶來一些技術借鑒。

一、無溶（róng）劑複合工藝紙塑（sù）脫離現象

紙（zhǐ）塑複合的實質是用膠粘劑（jì）做為中間介質，在覆膜機的滾筒上，在加熱加壓的外力作用下，對紙張的植物纖（xiān）維與塑料的非極性高分子聚合物薄膜和油墨層雙向潤濕、滲透、氧化結膜幹燥，從（cóng）而（ér）產生有效的吸附力，使紙塑牢（láo）固粘合。

紙塑脫離（lí）現象（xiàng）主要表現為複合膜剝離強度不足，膠不幹，紙張印刷品與塑料薄膜上麵的膠粘層脫離。此現象容（róng）易在印刷麵（miàn）積（jī）比較大及大實地產品中出現。因表麵油墨層較厚，膠水難以潤濕、擴散（sàn）、滲透（tòu）。

1、主要原因

影響紙塑脫離的因素有許多，紙張的平滑度、勻度、含水（shuǐ）量、塑料薄膜的各項性能、印品墨（mò）層的厚薄度、輔助材（cái）料（liào）用量、紙塑複合（hé）時的溫度與壓力、生產（chǎn）環境衛（wèi）生狀況以及溫度、相對（duì）濕度等都會對紙塑複合的最（zuì）終結果產（chǎn）生一定影響。

2、處理方法

(1)油（yóu）墨的（de）墨層太厚，造（zào）成（chéng）膠粘劑（jì）的滲透和擴散，使得紙塑脫離。處理方法是增加膠粘（zhān）劑的塗布量以及增加壓力。

(2)墨層未幹或未幹透時，墨層中殘（cán）留溶劑的成分使粘合力減弱形成紙塑脫離。處理方法是等產品（pǐn）油墨幹透後，再進行複合。

(3)印（yìn）刷品表麵殘留（liú）的噴粉也會阻（zǔ）礙紙張與塑料薄膜的（de）粘合形成（chéng）紙塑脫離。處理方法是利用（yòng）機械和人工方式擦除印刷品表（biǎo）麵的（de）粉質後再複合。

(4)操作工藝不規範、壓力偏小，機速較快，導致（zhì）紙塑脫離。處理方法是嚴格按工藝規範操作，適當增加覆膜的壓力、降低機速。

(5)膠粘劑被紙張及印刷油墨吸收，塗布量不足（zú）引起的紙塑脫離。應對膠粘劑重新配方和按廠家要求（qiú）確定上膠量。

(6)塑料薄膜表麵電暈處理不夠（gòu）或超過使用期，使處理（lǐ）麵失效引起的（de）紙塑脫離。應按薄（báo）膜覆膜的電暈標準對塑料基材電暈或更新塑料薄膜。

(7)在（zài）使用單（dān）組分（fèn）膠粘劑時，因空氣濕度不足引起的紙塑（sù）脫離，則應根據（jù）單組分膠粘劑加（jiā）工工藝的濕度（dù）要求，進行人工加濕。

(8)確保膠粘劑（jì）在保質期內，並按生產廠家要求保管和（hé）使用，如雙（shuāng）組分自動混膠機處於良好狀態，保證配比的準確、均勻（yún）、充分（fèn）。

二、無溶劑（jì）複合工藝中鍍（dù）鋁轉移現象

鍍鋁膜（mó）既有（yǒu）塑料薄膜的特性，又在（zài）某種程度上替代了鋁箔，起到提高產品檔次的作用，而且相對（duì）成本較低。但在（zài）生產過程中，常常會（huì）發生鍍鋁層轉移的問題，從而（ér）導致複合膜剝離強度降低，使產品性能下降，嚴重的甚至會影響包裝（zhuāng）內容物的質量。

鍍鋁轉移產生的根源是鍍鋁層與基材之（zhī）間的結合力小於鍍鋁層與膠水層的（de）結（jié）合力，導致複合膜整體剝離強度下降（jiàng），從（cóng）而（ér）出現鍍鋁層大量脫離基材而向膠水層遷移的現象。

目（mù）前使用最多的鍍鋁膜有VMCPP、VMPET兩種，相應的（de）複合膜結構則有OPP/VMCPP、PET/VMCPP、PET/VMPET等（děng）幾種。在實際應用（yòng）當中，最容易出問題的是PET複合VMPET，因為它經常被應用在中層複合。這是因為作為鍍鋁的（de）基材（cái），CPP與（yǔ）PET在拉伸性能方麵存在很大（dà）差別，PET的（de）剛性較大，一旦與同樣也有極大剛性的材料進行複合，在（zài）膠粘劑固化成型的過程中，由於有內聚力的存在，很容易造成對（duì）鍍鋁層附著性（xìng）的破壞，從而使鍍鋁層發生（shēng）遷移。

主要原因及處理方法：

(1)上膠量過大。上膠量要（yào）適當，上膠量過小，無疑會造成（chéng）複合牢度較小，容易剝離;但上膠量太大導致（zhì）揮發假幹。其次，塗布的膠量大，固化時間（jiān）長，對鍍（dù）鋁層（céng）的滲透（tòu）作用就強（qiáng）。所以應該根據基材和用途，經過小試來確定合理的工藝參數，選（xuǎn）擇一個合（hé）理的上膠量。

(2)熟化條（tiáo）件不良，主要是熟化溫度過高。控製（zhì）固化（huà）時間，適（shì）當降低熟化溫度可以減少（shǎo）鍍鋁的轉移（yí）。

(3)膠水混配比例不正確。降（jiàng）低固（gù）化劑比例（lì）在一定範圍內可（kě）以改善鍍鋁轉移，具體方法（fǎ）是在（zài）配工作膠（jiāo）液時，減少固化劑的用量，使主劑與固化劑的交聯反應程度有所降低，從而減少了膠膜的脆性（xìng），使其保持良好的柔韌度和伸展性從而（ér）控製鍍鋁（lǚ）層的轉移。

(4)膠粘劑選型不正確（què）。選用合適或專用的膠粘（zhān）劑。在複合鍍鋁膜時，不要使用粘度太低的膠粘劑，因為低粘度的粘合劑（jì）分子量（liàng）小，分子間的作用（yòng）力較弱，較強的分子活性容易滲透到鍍鋁裏麵影響鍍鋁的附著能力，

(5)基材本身質量差（chà）。改換（huàn）適應的基材。

(6)操作張力過大，將鍍鋁膜拉傷導致彈性變化，導致轉移。控製（zhì）好張力，在鍍鋁放卷時（shí），張力必須控製好。原因是鍍鋁膜（mó）在張力作用下會拉（lā）伸，產生彈性形變。其鍍鋁層相應地容易鬆動，附著力也相（xiàng）對減小了。

(7)殘留溶劑過大會破壞鍍鋁，因為鍍鋁薄膜的鍍鋁層比較薄，難免會有一些針（zhēn）孔（kǒng），殘留的溶劑滲透進鍍鋁層破壞鋁層造成鍍鋁轉移。

三、無溶劑複（fù）合工藝中氣泡現（xiàn）象

所謂氣泡是（shì）指兩層膜（mó）未完全貼合（hé），複合成品（pǐn）膠膜和基材有空檔、氣體存在（zài），鍍鋁膜複合（hé）時，就會產生針尖似的（de）白點。實質是塗布的膠水不足以（yǐ）填平複合膜中的油墨層的空隙和材料表麵的凹坑，也稱為氣泡。氣泡不一定是鼓起的，也會以（yǐ）其它形式存在。隻要兩層膜之間未完全貼（tiē）合，透明度（dù）就有差異，就會呈現我（wǒ）們常說的“氣泡”。

1、主要原因

複合基材的種類不同（tóng），其物理性能也有很大差別（bié）(如（rú）透氣性)，對複合膜氣（qì）泡的形成也（yě）有很（hěn）大關係。一般地說，透氣性（xìng）好的（de）基材(如BOPP、CPP、CPE、LDPE)之間或一種透氣性差的複合基材(如PVDC、BOPA)和另一種透氣（qì）性好的複合基材之間複合，不易產生氣泡。而如果兩種基材（cái）透氣性都比較（jiào）差，他（tā）們之間進行複合時，則容易產生氣泡，如PVDC和BOPA之（zhī）間複合。

這是由於兩種複合基材的透氣性都比較差，膠粘（zhān）劑在複（fù）合單元上膠係統上不可避免地混入（rù）少量的空（kōng）氣。同時，異氰酸（suān）酯類膠粘劑本身，在複合膜熟化階段交聯固化的同（tóng）時（shí），也產生二氧化碳(CO2)等氣體副產物。這樣，便產生大量（liàng）微小氣泡，從而影響複合膜的表（biǎo）觀質量。同時，為了使複合基材具有（yǒu）一（yī）定的表麵張力，要（yào）對基材的表（biǎo）麵性能進行一定的（de）處理（lǐ），如電暈處理等，以改善複（fù）合基材表麵的潤濕性和提高粗（cū）糙度，但粗糙度超過一定的限度時，又難以被粘稠的膠液填充。這樣，在這些（xiē）微小的齧合麵之間便（biàn）形成了大大小小的氣泡。

膠粘劑的粘度也是產（chǎn）生氣泡的重要原因。一般來說，膠粘劑的粘度與膠粘（zhān）劑（jì）分子量大小、增塑劑、稀釋劑種類有關，而且常溫下（xià）膠粘劑一般粘度較高、流動性差，因此複合時，為了降低粘度和提高流動性，需要在較高的溫度下保溫使用（yòng）。雙組分（fèn）膠粘劑使用溫度越高、混合存放時間越短、主劑和固化劑配（pèi）比越大，則膠粘劑的粘度越大，越不利於氣泡（pào）的形成，反之越易形成氣泡（pào）。同樣大小的氣泡（pào），低粘度的膠能消除（chú），而高粘度（dù）膠可能不行，這是因為高粘度膠分子量大，流平性差。

2、處理方法

(1)上膠量不足、塗布不均勻引起的氣泡，其實是無膠產生的空白點，通過適當增加上膠量可消除。上（shàng）膠量（liàng）不足是個相對的（de）概念，決定上膠量的因素除了剝離強度外（wài），塗布的流（liú）平性是重要的因素，而塗布的流平性除了上膠量對它有影（yǐng）響外，是否采（cǎi）用勻膠輥，基材、膠粘劑的表麵（miàn）張力，膠粘劑的粘度都會對它產生影響。綜合條件好的，上膠量可適（shì）當降低。這在鍍鋁和白色印刷膜複合上顯得更為明顯。

(2)濕度太大引起（qǐ）的氣泡（pào）。原因是膠粘劑NCO組分與水汽反（fǎn）應產生的（de）二氧化碳氣體，來不及析出薄膜而積存（cún）於薄膜之間（jiān），無法透過薄膜揮發出去形成氣泡。此現象通過生產時適當控製環境濕度解決。一般相對濕度在70%以下。

(3)因熟化溫度不夠，未能消除氣泡（pào），應當適當（dāng）提高熟（shú）化溫度。熟化室溫度不（bú）高於50℃，不低於35℃。複合膜（mó）一（yī）下（xià）機就沒有氣泡較為少見，而熟化能消除小氣泡，因為尚未固化的雙組分聚氨酯（zhǐ）膠粘劑，溫度越高流動性越大，“二次流平”在一定程度上可以消除（chú）氣泡。

(4)油（yóu）墨溶劑幹燥不充分（fèn）產生的（de）氣泡，是印刷膜溶劑（jì）殘留導致。一（yī）般出現在油墨疊印率高（gāo）的部分，疊印率低的部分氣（qì）泡很少。生（shēng）產中應（yīng）保證完全幹燥後再複合。也可處理（lǐ）印刷膜或降低複合速度解決（jué）。

(5)設備工藝原因引起的氣泡，如複合部（bù）或塗膠部各輥有損傷或異物，應更換鋼輥和清除異物。

(6)生（shēng）產工藝原因引起的氣泡。主要是指（zhǐ）控製一些工藝參數，主要包括複合壓力、收卷張力、塗布溫度和複合溫度。如複合壓力太低，應適（shì）當增加膠輥壓力。複合速（sù）度（dù）太快，可適當降低複合速度，或提高夾膠輥（gǔn）溫度以增加膠粘劑的流動性。薄膜表（biǎo）麵有灰塵雜（zá）質而引起的氣泡，應改善生產車間（jiān）的環境衛生狀況。

四、結語

無溶劑複合工藝因為其節能、高效、安全、環保的特點，特別是節省（shěng）成本的優勢，正在被越來越多的軟包裝企業（yè）使用，而用（yòng）好無溶劑複合（hé）工藝，也並不是一件（jiàn）容易的事。它對軟包裝企（qǐ）業員（yuán）工的規範操作（zuò）要（yào）求特別高。企業在引進無溶劑（jì）複（fù）合工藝的時候，要充（chōng）分考慮這一（yī）點。

（來源（yuán）：中夏軟包（bāo）裝傳媒微信公眾（zhòng）號）