真空包装袋在软包行业使用较为广泛，在这过程之中或多或少会有问题出现，这边给大家简单列举一下，真空（kōng）包装袋的常见质量问（wèn）题以及其解决办法。

问题一：真空（kōng）包装袋起皱（zhòu）

原因分析：

1、基材厚度不（bú）均匀，薄膜相差太大（dà）。

2基材放卷偏斜。

3 、涂胶量过多（duō）或者不足（zú）时，就会发生层间滑动；涂胶不均匀也会引起局部皱折的出现。

4 、胶黏剂干燥不充分，残（cán）留溶剂太多，黏接力（lì）小（xiǎo），复合后的两种基材产生位移。

5、复（fù）合膜未经冷却或（huò）冷却（què）不够就直（zhí）接收卷，高温柔软的复合膜容易起皱。

6、张力（lì）复合压力设置不当。

7 、张力控制不当，放、收卷张力不协调、不匹配。

8 、各导辊不（bú）平行。

9 、各导辊表面不干净，黏有异物，或者导辊表面不平整，有凹坑、划道、碰伤等。

纠正或（huò）纠正措施：

 1、更（gèng）换质量合格的薄膜。

2 、凋整薄膜的位置，使其在传送（sòng）过程中不发生偏斜。

3 、调（diào）整涂（tú）胶量（liàng），并均匀涂胶。

4 、调整工艺（yì）参数，使胶黏剂能充分干燥，降低溶剂的残留量。

5、复（fù）合膜应当先经过（guò）充分的冷（lěng）却之后再进行收卷。

6、调节复合压（yā）力。

7调节放卷和收卷张力，使各（gè）部分张力相互匹配。

8、调整（zhěng）各导辊的（de）平（píng）行（háng）度。

9 、清洁各导棍表面，更换有损伤的导棍，保证导辊表面（miàn）平整、光滑、清洁。

问题二：真空包装袋发黏

原因分析：

1 、印刷过程中，油墨的干燥速度跟印刷（shuā）速度不适应，致使部分溶剂仍（réng）然（rán）残留在印刷后的（de）油墨层中（zhōng），使油墨层软化，从而使复合后膜也发黏。

2 、胶黏剂干燥不彻（chè）底，残（cán）留溶剂逐渐渗透到油墨层中，使油墨层软化发黏。

3 、塑料薄膜中的增塑剂向油墨层迁移，从而使薄膜软化发黏。

纠正及纠正措施：

1、根据实际情况调整油（yóu）墨的干燥速（sù）度，并使之（zhī）充分干燥

2 、调整工艺参数（shù），保证胶黏剂能够充分干燥，使残留溶剂量控制（zhì）在最低限（xiàn）度之内。

3 、更换塑料薄膜

问题三：真空包装袋有“小（xiǎo）麻点”

原因分析：

1、粘合剂中有杂质，车间环境的空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹出的热（rè）风（fēng）中也有灰（huī）尘，灰尘黏（nián）在胶层面上，复合时夹在两层基膜中间。

2、双组分反应（yīng）型黏合剂溶剂容易受温度的影响而发白、变浊（zhuó），致使“小麻点”增

多（duō）。

纠正及纠正（zhèng）措施：

1 、过滤黏合（hé）剂；保持环境清洁；保持胶桶、胶（jiāo）水（shuǐ）盘（pán）清洁处理；在烘（hōng）道（dào）的进风口用高目数的过滤网或其他过滤材料清除热风中的尘埃（āi）。

2 、“浊白”的胶乱剂不能（néng）再用。