在印刷行业中，怎样排除包装印品白点和（hé）回粘故障（zhàng）
发布时间：2016/07/04 18:54:58 阅读量：2367 次
包装（zhuāng）印刷（shuā）中的重大技术难（nán）题长期（qī）困扰着人们，问题主要集中在：
①油（yóu）墨迁（qiān）移；
②墨膜泛黄；
③印（yìn）品白点；
④回粘和粘连；
⑤变色和褪色；
⑥墨膜浮白；
⑦针孔和缩孔；
⑧转移不上墨；
⑨咬色(俗称串色)和褪色；
⑩光（guāng）泽差(泛白（bái）)。
这些印（yìn）刷技术难题（tí）已成为普遍共识的生产故障。
1．印品白（bái）点。该问题（tí）提醒人们（men），在印刷油墨贮存、使用过程中（zhōng），印（yìn）刷油墨的稳定性是该产品（pǐn）体系各组分相互作用的（de）结果。油墨溶剂的（de）极性强度不同，这对活性印刷油墨助剂在颜料表（biǎo）面上的吸咐也会有不同的影响（xiǎng）。大家都清楚连结料和活性（xìng）助剂在颜（yán）料表面会产生竞争吸附，这主要取决于连结料、活性（xìng）助剂与颜料表面亲（qīn）和性（xìng）的大小。
由于印刷油墨颗（kē）粒表面活性助（zhù）剂的物理吸附（fù）不影响聚（jù）合物的化学吸附，所以表（biǎo）面活（huó）性物质在颜料表（biǎo）面的物理吸附是（shì）不牢固的。从这一点，印刷油墨体系（xì）里的活性分散剂（jì）、耐磨擦蜡甚至酰胺类树脂连结料等物质添加过量，都会影响包装印（yìn）刷油墨墨膜的附（fù）着性，此外在（zài）研（yán）磨过程中，由于分散助（zhù）剂太（tài）少，尤其是添加顺序不当（dāng），尤其是分散（sàn）时间太短，当上机印刷后表面的大量针孔（kǒng）白点和印（yìn）后复合的白色故障就会发生。
为了预防此类故障，应合理筛选印刷油墨的活性助剂，或适量延长研磨分散油墨的时间，在印刷时充分搅拌印刷油墨后再进行印刷。
2．回粘和粘（zhān）连。近年来，在苏南（nán）一带，里印复合油墨的回（huí）粘（zhān）或粘连，比过（guò）去凹印、表印印刷油墨还困扰印刷企业。大多故障发生（shēng）的时间（jiān）集中（zhōng）在（zài）7～10月（yuè）份。往往在包（bāo）装印刷后（hòu），油墨干燥成膜（mó）后的短时间内（nèi）是没有回粘或粘连现象，但在印后放卷进行加工（gōng）时或印刷交付用户一段（duàn）时间后，会出现墨膜手感不滑爽、指触发黏或分切、分装时粘连在一（yī）块的严重现（xiàn）象。
该现象的出现，实际是包装印刷品的印刷油墨连结料软化点过低所导致的。当印刷（shuā）油墨（mò）在稀释印刷时，加入过多慢干剂或吸入过多水分而出现了表干内湿(俗称皮焦骨头生)而造成的。
为了防止该故障的重复出现，一是要严格选用正规厂家生产的带有技术参数的印刷油墨产品；二（èr）是在印刷时要严（yán）格按照溶剂的挥发速度或蒸发速（sù）率，选用混合溶剂（jì）是（shì）不选用含有水分的那种；三是在包装印刷（shuā）时，应对沾有（yǒu）油污和（hé）蜡类等物质的承印物进行（háng）表面处理；四是在上一遍印刷墨膜干透（tòu）后再进行第二次套印；五是尽量选用连结（jié）料软化点较高（gāo）的印刷油墨。
（来源：中夏软包（bāo）装传媒微信公众号）
