幹式複合後成品發澀怎麽辦？

材（cái）料的複合它可（kě）分為幹式複合和濕式複合，幹式複（fù）合是使用一種（zhǒng）膠粘劑在基材上塗布後，先幹（gàn）燥，揮發去溶劑，提高了膠的粘結力後（hòu）再同另一種基材進行複合。幹（gàn）式複合後成品發澀的（de）現象很多廠家都曾發生過，是複合後的產品自動包裝機運行不暢，或製出的袋子開口困難.

PE膜內的滑爽（shuǎng）劑損失量大

幹式複合一般采用的是二液反應型膠黏（nián）劑，複合後要進行高溫固化，以達到最高（gāo）的複合強度。而PE膜內（nèi）的滑爽劑會由於固化溫度的變化而變化，在一定溫度下，爽滑劑會從薄膜內層滲析到表麵，然後揮發掉，溫度越高，這種變化越大，爽（shuǎng）滑（huá）劑的損失量就越大，最終會導致（zhì）產品發澀（sè）而不能正（zhèng）常使用。

一般複（fù）合膜下機時檢測（cè）其摩擦係數多數（shù）在0.01~0.30，但熟化（50~60℃）3~4天後，摩擦係數可（kě）能上升為0.35~0.70，但在30℃下放量一（yī）個（gè）月後（hòu）仍可保持在0.3以內，可見溫度對摩擦係數的影（yǐng）響。所（suǒ）以，熟化室的溫度一定要嚴（yán）格控（kòng）製在45~55℃之間，不可（kě）隨（suí）意提高；熟化時間也要加以控製。

樹脂牌號選擇（zé）不（bú）當

在內層基材較薄如厚（hòu）度小於30μm時複合膜在熟化之後容易出現（xiàn）開（kāi）口不良的現象。因為假設熟化（huà）過程中單位麵積揮發掉的爽滑（huá）劑的量是一定的，但由於薄的（de）膜單位麵積（jī）內含爽滑劑量較少，最後留在（zài）表麵其潤滑作用的就相對比（bǐ）厚的薄膜少。在三層共擠吹膜時（shí）可在熱封層適當增（zēng）加（jiā）爽滑劑的含（hán）量，保證複合膜的開口性。

另（lìng）外，要（yào）根據產（chǎn）品的不同用途，選擇不同的配料，避免由於樹脂（zhī）牌號選擇不當而造成的（de）產品發澀。吹膜級（jí）粒子中已經含有開口劑（jì），吹出（chū）來的膜就會有良好的開（kāi）口性；而吹塑級的料是用來生產中空容器的，粒子中不含有任何開口劑。如果使用吹塑級的LDPE來吹膜，由於原料（liào）粒子中沒有開口劑，為此就很難開口。如果購買別人的吹塑膜，則也（yě）有（yǒu）可能使用（yòng）的是回收LDPE粒子，回收（shōu）率很可能是各種各樣的料都有（yǒu），當然開口劑在其中的含量很（hěn）少，開口性自然也就較差。

殘留溶劑過多

溶（róng）劑對聚烯烴有溶脹作用，表麵的黏性增加，剛製袋生產出來的袋子較難開口，但一經開口袋內通入空氣後，內層膜之間還是有較好的爽滑性的。

收卷張（zhāng）力過緊有時會出現這樣的情況，同一卷膜製袋，麵（miàn）層的開口性良好，而靠近（jìn）芯（xīn）底的部（bù）分開口性。這是收卷張（zhāng）力不同（tóng）造成的。

總的來說，從（cóng）發（fā）澀的（de）問題上我們應該進（jìn）行分析並找到有效的對（duì）策，從複合工藝上來講應該做到（dào）：

1、降低熱輥複合（hé）溫度（dù），一般在35~40℃之（zhī）間；

2、降低產品收卷壓力（lì）；

3、在（zài）不影響質量的前提下建議采用室（shì）溫自然熟化，即不進入固化室；

4、熟化後的產品不立即進行製袋，建議先放置10h或者更長時間再進行後加工。